Yüksek frekanslı uzunlamasına kaynaklı borularda (ERW çelik boru), çatlakların belirtileri arasında uzun çatlaklar, yerel periyodik çatlaklar ve düzensiz aralıklı çatlaklar bulunur. Kaynak sonrası yüzeyinde çatlak olmayan ancak düzleştirme, düzleştirme veya su basıncı testinden sonra çatlaklar ortaya çıkacak bazı çelik borular da vardır.

Çatlakların nedenleri

1. Hammadde kalitesinin düşük olması

Kaynaklı boru üretiminde genellikle büyük çapak ve aşırı hammadde genişliği sorunları yaşanmaktadır.
Kaynak işlemi sırasında çapak dışarı doğru ise sürekli ve uzun aralıklı çatlakların oluşması kolaydır.
Hammaddenin genişliği çok geniş, sıkma silindiri deliği aşırı doldurulmuş, kaynaklı bir şeftali şekli oluşturuyor, dış kaynak işaretleri büyük, iç kaynak küçük veya değil ve düzleştirmeden sonra çatlayacak.

2. Kenar köşe birleşim durumu

Boş borunun kenarının köşe bağlantı durumu, kaynaklı boruların üretiminde yaygın bir olgudur. Boru çapı ne kadar küçük olursa köşe bağlantısı o kadar şiddetli olur.
Yetersiz şekillendirme ayarı köşe birleşimleri için bir ön koşuldur.
Sıkma silindiri geçişinin uygun olmayan tasarımı, dış dolgunun daha büyük olması ve baskı silindirinin yükselme açısı, açılı bağlantıyı etkileyen temel faktörlerdir.
Tek yarıçap, zayıf kalıplamanın neden olduğu köşe birleşim sorunlarını ortadan kaldıramaz. Sıkma kuvvetini artırın, aksi takdirde üretimin ilerleyen aşamalarında sıkma silindiri aşınıp eliptik hale gelecektir, bu da keskin şeftali şeklindeki kaynak durumunu ağırlaştıracak ve ciddi köşe bağlantılarına neden olacaktır.

Köşe bağlantısı, metalin çoğunun üst taraftan dışarı akmasına neden olacak ve dengesiz bir erime süreci oluşturacaktır. Bu sırada çok fazla metal sıçrayacak, kaynak dikişi aşırı ısınacak ve dış çapaklar sıcak, düzensiz, büyük ve çizilmesi kolay olmayacak. Kaynak hızı uygun şekilde kontrol edilmezse, kaynağın "yanlış kaynaklanması" kaçınılmaz olarak meydana gelecektir.

Sıkma silindirinin dış açısı büyüktür, böylece boş tüp sıkma silindirine tam olarak doldurulmaz ve kenar temas durumu paralelden "V" şekline değişir ve iç kaynak dikişinin kaynaklanmaması olgusu ortaya çıkar .

Sıkma silindiri uzun süre aşınmış ve taban yatağı aşınmış. İki şaft bir yükselme açısı oluşturarak yetersiz sıkma kuvvetine, dikey elips ve ciddi açı birleşimine neden olur.

3. Proses parametrelerinin mantıksız seçimi

Yüksek frekans kaynaklı boru üretiminin proses parametreleri arasında kaynak hızı (birim hız), kaynak sıcaklığı (yüksek frekans gücü), kaynak akımı (yüksek frekans frekansı), ekstrüzyon kuvveti (taşlama takımı tasarımı ve malzemesi), açılma açısı (taşlama) yer alır. ) aletin tasarımı ve malzemesi, indüksiyon bobininin konumu), indüktör (bobin malzemesi, sarım yönü, konumu) ve direncin boyutu ve konumu.

(1) Yüksek frekanslı (kararlı ve sürekli) güç, kaynak hızı, kaynak ekstrüzyon kuvveti ve açılma açısı, makul şekilde eşleştirilmesi gereken en önemli işlem parametreleridir, aksi takdirde kaynak kalitesi etkilenecektir.

①Hızın çok yüksek veya çok düşük olması, düşük sıcaklıkta kaynak sızdırmazlığına ve yüksek sıcaklıkta aşırı yanmaya neden olur ve kaynak düzleştikten sonra çatlar.

②Sıkıştırma kuvveti yetersiz olduğunda, kaynak yapılacak kenar metali tamamen birbirine bastırılamaz, kaynakta kalan yabancı maddeler kolayca boşaltılamaz ve mukavemet azalır.

Ekstrüzyon kuvveti çok büyük olduğunda metal akış açısı artar, kalıntı kolayca boşaltılır, ısıdan etkilenen bölge daralır ve kaynak kalitesi artar. Bununla birlikte, eğer basınç çok yüksekse, daha büyük kıvılcımlara ve sıçramalara neden olacak, erimiş oksit ve metal plastik tabakanın bir kısmının dışarı çıkmasına neden olacak ve kaynak çizildikten sonra daha ince hale gelecek ve böylece kaynağın mukavemeti azalacaktır.
Uygun ekstrüzyon kuvveti kaynak kalitesini sağlamak için önemli bir ön koşuldur.

③Açılma açısı çok büyük, bu da yüksek frekanslı yakınlık etkisini azaltıyor, girdap akımı kaybını artırıyor ve kaynak sıcaklığını düşürüyor. Orijinal hızda kaynak yapılırsa çatlaklar görünecektir;

Açılma açısı çok küçükse kaynak akımı kararsız olacak ve sıkışma noktasında küçük bir patlama (sezgisel olarak bir boşalma olgusu) ve çatlaklar meydana gelecektir.

(2) İndüktör (bobin), yüksek frekanslı kaynaklı borunun kaynak kısmının ana parçasıdır. Boş boru ile arasındaki boşluk ve açıklığın genişliği kaynak kalitesi üzerinde büyük etkiye sahiptir.

① İndüktör ile tüp boşluğu arasındaki boşluk çok büyük, bu da indüktör verimliliğinde keskin bir düşüşe neden oluyor;
İndüktör ile işlenmemiş tüp arasındaki boşluk çok küçükse, indüktör ile işlenmemiş tüp arasında elektrik deşarjı oluşturmak kolaydır, bu da kaynak çatlaklarına neden olur ve ayrıca işlenmemiş tüp tarafından hasar görmesi de kolaydır.

② İndüktörün açılma genişliği çok büyükse, boş tüpün uç kenarının kaynak sıcaklığı düşecektir. Kaynak hızı hızlı ise düzeltme sonrasında hatalı kaynak ve çatlakların oluşması muhtemeldir.

Yüksek frekans kaynaklı boruların üretiminde kaynak çatlaklarına neden olan birçok faktör olduğu gibi önleme yöntemleri de farklıdır. Yüksek frekanslı kaynak prosesinde çok fazla değişken vardır ve herhangi bir bağlantı hatası sonuçta kaynak kalitesini etkileyecektir.