Tuzdan arındırma tesisi, petrol platformu veya nükleer enerji santrali için ilk kez çelik boru aradığınızda kendinize sormanız gereken ilk soru şudur: "Dikişsiz, kaynaklı veya dövme "borulara" ihtiyacım var mı?" Bu üç tipin her birinin farklı faydaları vardır ve bu nedenle farklı uygulamalar ve ortamlar için uygundur. Belirli bir proje için neyin doğru olduğunu seçerken dikkate alınması gereken çeşitli faktörler vardır.

Mühendisler muhtemelen bu sorunun cevabını sezgisel olarak bileceklerdir, ancak biraz zaman ayırıp bu dikişsiz boruları, kaynaklı boruları ve dövme boruları ve bunların çeşitli özelliklerini inceleyelim.

1. Dikişsiz boru

Dikişsiz boruyla başlayalım. Adından da anlaşılacağı gibi dikişsiz boru, herhangi bir dikişi veya kaynağı olmayan bir borudur.

İmalat ve Uygulama:

Dikişsiz borular, büyük ölçüde istenen çapa veya çapın duvar kalınlığına oranına bağlı olarak çeşitli farklı yöntemler kullanılarak üretilebilir. Genel olarak konuşursak, dikişsiz boru üretim süreci, ham çeliğin daha işlenebilir bir forma (sıcak katı kütük) dönüştürülmesiyle başlar. Daha sonra gerin ve bir formun üzerine itin veya çekin. Bu içi boş tüp daha sonra bir kalıp ve mandrel boyunca zorlandığı bir ekstrüzyon işleminden geçer. Bu, iç çapın artmasına ve dış çapın azaltılmasına yardımcı olur.

Dikişsiz çelik boru, su, doğalgaz, atık ve hava gibi akışkanların taşınmasında yaygın olarak kullanılmaktadır. Petrol ve gaz, enerji üretimi ve ilaç endüstrileri gibi birçok yüksek basınçlı, oldukça aşındırıcı ortamlarda da sıklıkla gereklidir.

Avantajı:

Yüksek mukavemet: Dikişsiz borunun dikiş olmaması gibi bariz bir avantajı vardır, bu nedenle zayıf dikişler olmayacaktır. Bu, tipik olarak dikişsiz borunun, aynı malzeme kalitesi ve boyutundaki kaynaklı boruya göre %20 daha yüksek çalışma basıncına dayanabileceği anlamına gelir.
Yüksek Direnç: Dikişlerin olmaması, dikişsiz boruların daha yüksek korozyon direnci sağlayabileceği anlamına gelir; çünkü kaynaklarda yabancı maddeler ve kusurlar gibi sorunların ortaya çıkma olasılığı daha yüksektir.

Daha az test: Dikişsiz boruların kaynak bütünlüğü açısından test edilmesine gerek olmadığını söylemeye gerek yok; kaynak yoksa test de yok demektir!

2. Kaynaklı boru

Üç tip kaynaklı boru vardır: dış çaplı kaynak, iç çaplı kaynak veya çift taraflı kaynak. Ortak payda hepsinin dikişli olması!

Kaynaklı borunun imalat süreci, düz şerit veya levha oluşturmak üzere bir çelik bobinin istenilen kalınlığa haddelenmesiyle başlar. Daha sonra sarılır ve elde edilen borunun dikişleri kimyasal olarak nötr bir ortamda kaynaklanır.

Hangi çelik türlerinin kaynaklanabileceğine ilişkin olarak, östenitik çelikler genellikle en fazla kaynak yapılabilir, ferritik çelikler ise ince kesitleri kaynaklayabilir. Dubleks çeliklerin artık tamamen kaynaklanabilir olduğu kabul ediliyor ancak östenitik çeliklerden daha fazla dikkat gerektiriyorlar.

Kaynaklı boru üretim teknolojisinin son birkaç yılda büyük ölçüde geliştiği düşünülmektedir. Muhtemelen en önemli ilerleme, yüksek frekanslı akımları kullanan kaynak tekniklerinin geliştirilmesiydi. Bu, kaynaklı borunun korozyonu ve bağlantı arızasını önleme yeteneğini büyük ölçüde artırır.

Kaynaklı borudaki dikişler teorik olarak boruyu zayıflatacak şekilde doğru olsa da, üretim yöntemleri ve kalite güvence prosedürleri günümüzde çok daha üstündür. Bu, kaynaklı borunun belirtilen sıcaklık ve basınç toleransları aşılmadığı sürece, birçok endüstride dikişsiz boru kadar iyi performans göstermemesi için hiçbir neden olmadığı anlamına gelir.

Maliyet: Kaynaklı borunun en büyük avantajlarından biri, tüm boru türleri arasında en ucuzu olması ve daha kolay bulunabilmesidir.
Tutarlılık: Kaynaklı borunun et kalınlığının dikişsiz boruya göre çok daha tutarlı olduğu genel olarak kabul edilir. Bunun nedeni, üretim sürecinin tek bir çelik sacla başlamasıdır.
Yüzey Kalitesi: Ekstrüzyon işleminden kaçınmak aynı zamanda kaynaklı boruların yüzeyinin dikişsiz borulara göre daha pürüzsüz olabileceği anlamına da gelir.
Hız: Kaynaklı boru, daha basit üretim süreci nedeniyle daha kısa tedarik süreleri gerektirir.

3. Dövme boru

Çelik dövme, metali şekillendirmek için basınç kuvvetleri ve aşırı ısı ve basınç kullanan bir metal şekillendirme işlemidir.

Dövme boruların imalatı üst ve alt kalıp arasına bir parça çelik (%6 molibden, süper dubleks, dubleks, paslanmaz çelik, nikel alaşımı olsun) yerleştirilerek başlar. Çelik, ısı ve basınçla istenilen şekle getirilir ve ardından gerekli tüm özellikleri karşılayacak şekilde bir işleme prosesiyle tamamlanır.

Bu karmaşık üretim süreci, dövme borunun maliyetinin artmasına neden olur.

Dövme borunun birçok avantajı, petrol ve gaz, hidrolik makineler, gübreleme ve kimya endüstrisi gibi farklı alanlarda birçok farklı uygulamaya sahip olduğu anlamına gelir. Dövme çeliğin dikiş veya kaynak içermemesi, potansiyel olarak zararlı veya aşındırıcı maddeleri ve bunların dumanlarını başarıyla içermesine olanak tanır. Bu nedenle birçok ağır sanayide kullanılabilir.

Yüksek Mukavemet: Dövme borular genellikle güçlü ve çok güvenilir bir son ürün üretir çünkü dövme, çeliğin tane akışının değişmesine ve hizalanmasına neden olur. Başka bir deyişle, çelik daha ince hale geldi ve borunun yapısı önemli ölçüde değişti, bu da saf sağlamlık ve yüksek darbe direnciyle sonuçlandı.
Uzun Ömür: Dövme, potansiyel gözeneklilik, büzülme, boşluklar ve soğuk dökme sorunlarını ortadan kaldırır.
Ekonomik: Dövme işleminin genellikle hiçbir malzeme israf edilmediğinden çok ekonomik olduğu kabul edilir.
Esneklik: Çelik dövme işlemi çok esnektir ve birçok farklı boyutta boru üretilebilir.