1. Kaynak aralığının kontrolü: Şerit çelik birden fazla merdane ile haddelendikten sonra kaynaklı boru ünitesine gönderilir. Şerit çelik, diş boşluğuna sahip yuvarlak bir boş boru oluşturmak üzere yavaş yavaş yuvarlanır. Kaynak aralığını 1 ila 3 mm arasında kontrol etmek ve kaynak uçlarının aynı hizada olmasını sağlamak için sıkma silindirinin presleme miktarını ayarlayın. Boşluk çok büyükse, yakınlık etkisi azalacak, girdap akımı eksik olacak ve kaynak kristalleri doğrudan zayıf şekilde bağlanacak ve erimemiş veya çatlamış olacaktır. Boşluk çok küçükse yakınlık etkisi artacak, kaynak ısısı çok büyük olacak ve kaynak yanacaktır; belki kaynak, ekstrüzyon ve haddeleme sonrasında derin bir çukur oluşturacak ve bu da kaynağın görünümünü etkileyecektir.

2. Kaynak sıcaklığı kontrolü: Formüle göre kaynak sıcaklığı, yüksek frekanslı girdap akımı ısı gücünden etkilenir. Yüksek frekanslı girdap akımı ısıtma gücü, akım frekansından etkilenir ve girdap akımı ısıtma gücü, mevcut teşvik frekansının karesiyle orantılıdır; ve mevcut teşvik frekansı, teşvik edici voltaj, akım, kapasitans ve endüktanstan etkilenir. Endüktans = manyetik akı/akım Formülde: f-teşvik frekansı (Hz-döngüdeki kapasitansı teşvik edin (F kapasitans = elektrik/voltaj; L-döngüdeki endüktansı teşvik edin. Teşvik frekansı kapasitans ile ters orantılıdır ve Teşvik döngüsündeki endüktansın karekökü) Gerilim ve akımın kareköküyle orantılı olabilir. Teşvik frekansının boyutunu değiştirmek için sadece döngüdeki kapasitansı, endüktansı veya voltajı ve akımı değiştirin ve ardından. Kaynak sıcaklığını kontrol etme hedefine ulaşmak. Düşük karbonlu çelikle ilgili olarak, kaynak sıcaklığı 1250~1460 °C'de kontrol edilir, 3~5mm nüfuziyetteki boru et kalınlığının gereksinimlerini karşılayabilir. Kaynak sıcaklığı ayarlanarak da ayarlanabilir. kaynak hızı. Isıtılan kaynak dikişinin kenarı kaynak sıcaklığına ulaşamaz. Giriş ısısı eksik olduğunda metal yapı sağlam kalır ve Yetersiz füzyon veya eksik nüfuziyet oluşur; Giriş ısısı eksik olduğunda, ısıtılan kaynağın kenarı kaynak sıcaklığını aşarak aşırı yanmaya veya damlacıklara neden olarak kaynağın erimiş bir delik oluşturmasına neden olur.

3. Sıkma kuvvetinin kontrolü: Sıkma silindirinin sıkıştırması altında, boş borunun iki kenarı kaynak sıcaklığına kadar ısıtılır. Birlikte oluşan metal kristal taneleri birbirine nüfuz edip kristalleşir ve sonunda güçlü bir kaynak oluşturur. Ekstrüzyon kuvveti çok küçükse kristal sayısı az olacak ve kaynak metalinin mukavemeti azalacak, kuvvet uygulandıktan sonra çatlaklar oluşacaktır; ekstrüzyon kuvveti çok büyükse, erimiş metal sadece azalmakla kalmayacak, kaynaktan sıkılacaktır. Kaynağın mukavemeti artacak ve çok sayıda yüzey ve iç çapak oluşacak ve hatta kaynak bindirme bağlantıları gibi kusurlar oluşacaktır. oluşturulacak.

4. Yüksek frekanslı indüksiyon bobininin konumunun ayarlanması: etkili ısıtma süresi daha uzundur ve yüksek frekanslı indüksiyon bobini, sıkma silindirinin konumuna mümkün olduğunca yakın olmalıdır. İndüksiyon döngüsü sıkma silindirinden uzaktaysa. Isıdan etkilenen bölge daha geniştir ve kaynağın mukavemeti azalır; aksine, kaynağın kenarı ısınmadan yoksundur, bu da ekstrüzyondan sonra kalıplamanın zayıf olmasına neden olur. Direncin kesit alanı, çelik borunun iç çapının kesit alanının %70'inden az olmamalıdır. Etkisi, indüksiyon bobininin, borunun boş kaynağının kenarının ve manyetik çubuğun bir elektromanyetik indüksiyon döngüsü oluşturmasını sağlamaktır.

5. Direnç, kaynaklı borular için bir veya bir grup özel manyetik çubuktur. . Yakınlık etkisi meydana gelir ve girdap akımı ısısı, ham borunun kaynağının kenarına yakın yerde yoğunlaşır, böylece ham borunun kenarı kaynak sıcaklığına kadar ısıtılır. Direnç, çelik tel ile borunun içine sürüklenir ve orta konum, sıkıştırma silindirinin ortasına yakın bir yere nispeten sabitlenmelidir. Başlatma sırasında, boş tüpün hızlı hareketinden dolayı, direnç cihazı, boş tüpün iç duvarının sürtünmesi nedeniyle büyük ölçüde aşınır ve sık sık değiştirilmesi gerekir.

6. Kaynak ve ekstrüzyon sonrasında kaynak izleri oluşacaktır. Hızlı hareketine güvenerekkaynaklı çelik borukaynak izi düzleşecektir. Kaynaklı borunun içindeki çapakların temizliği genellikle yapılmaz.