Petrol sondajı ve petrol kuyusu alanında, yüksek frekanslı elektrik dirençli kaynaklı kasa (ERW kasa olarak anılır), dikişsiz kasayla karşılaştırıldığında yüksek boyutsal doğruluk, kaynak tokluğu, yüksek performanslı ekstrüzyon önleyici ve düşük maliyet avantajlarıdır. yabancı ülkelerde yaygın olarak kullanılmış ve iyi sonuçlar elde edilmiştir.

ERW kasasının özellikleri (dikişsiz kasayla karşılaştırıldığında)
Yüksek boyutsal doğruluk: Kalıplamadan sonra mekanik boyutlandırma işlemi kullanan ERW kasa, hassas dikişsiz kasanın boyutu artırılmıştır (dış çap, duvar kalınlığı, yuvarlaklık vb.) ve dış çap sapması ± 0 Ortalama %.5'i aşmamaktadır. Nippon Steel tarafından üretilen 6244.5 n'un ERW kasa kalınlığının standart sapması <0,10 mil, buna karşılık gelen dikişsiz kasanın standart sapması ise 0,41 mil oldu.

İyi kaynak tokluğu: ERW kasa üretim prosesinin, bileşen organizasyonunda C, S ve P içeriğinin düşük olması ve yüksek mukavemetli temel malzeme, kaynağın yüksek tokluğu, kaynak tokluğu dikişsiz manşon elde edilmesi garanti edilebilir, böylece manşon tüpü .

Ekstrüzyon önleme ve çarpma önleme özellikleri: benzer API dikişsiz kasayla karşılaştırıldığında %30 ila %40 arasında yüksek mukavemet, ERW kasanın ekstrüzyona karşı koruma özelliği, vuruntu önleme özellikleri (iç basınç) yaklaşık %50 daha yüksektir.

İleri teknoloji, ürün kalite kontrolü: ERW manşon bazlı metal kontrolü haddelenmiş rulo, izotropik, %100 tahribatsız test.

Düşük maliyet: Benzer dikişsiz kasayla karşılaştırıldığında, ERW kasası %5 ila %10 arasında düşük maliyet, yüksek verimlilik, yüksek derecede mekanizasyon ve otomasyon, düşük enerji tüketimi ve üretim; ERW kasa bitmiş ürün oranı %93 ila %98 ve dikişsiz kasa bitmiş ürün oranı %85 ila %90; ERW kasa yatırımının tamamı dikişsiz kasa projesine göre %40 daha düşüktür.

ERW kasasının teknik özellikleri
(1) Hammaddelerin seçimi, kontrollü haddeleme bobini, S ve P içeriğinin sıkı kontrolü ve karbon eşdeğeri, genellikle W (S) ≤ %0,015, karbon eşdeğeri ≤ O. %25. Nb, V, Ti ve Cu gibi mikro alaşım elementlerinin kullanımı çeliğin tokluğunu artırarak kaynaklanabilirliği ve korozyon direncini artırır.

(2) Kenar frezeleme işleminden sonra kalın bobin, yerel aşırı ısınma ve oksidasyonun neden olduğu kaynak çapaklarını azaltabilir.

(3) Sürekli üretim için yaygın olarak kullanılan spiral ilmek yapıcı, kaynağın durmasından kaynaklanan rulodan hacme toplu üretim yoktur, bu da kaynağın yeniden başlatılmasına, kaynak akımına, ürün kalitesi kusurlarından dolayı voltaj dengesizliğine neden olur.

(4) Çapakların en son teknolojiye sahip hidrolik olarak çıkarılması işleminde yaygın olarak kullanılır, gövde iç çapak yükseklik kontrolü 1.14 NLNL.

(5) Giriş gücü, kaynak V-şekilli açı, kaynak hızı, kaynak sıcaklığı kontrolü dahil olmak üzere sıkı kaynak parametreleri. Kapalı devre güç kontrolünün yüksek frekanslı kaynak hızı ile kaynak sıcaklığı, ± 5 ° C'den daha az dalgalanmayı kontrol eder.

(6) Kaynak bölgesinin organizasyonunu ve iç gerilimini iyileştirmek için kaynak sonrası ısıl işlem yoluyla kaynak sonrası ısıl işleme vurgu.

(7) Yüksek mukavemetli ve boyutlandırma ünitesinin yapılması, büyük hassasiyetin azaltılması.

(8) Ürün kalitesini sağlamak için üretim sürecini zamanında ayarlamak amacıyla kaynak ve çeliğin tüm hat veya hat dışı tahribatsız muayenesi, kusurların zamanında ve doğru tespiti.