Spiralrörär ett stålrör med spiralsöm gjord av bandstålspiral som råmaterial, extruderad vid normal temperatur och svetsad med automatisk dubbeltrådig dubbelsidig nedsänkt bågsvetsprocess. Det spiralformade stålröret matar stålbandet in i den svetsade rörenheten. Efter att ha rullats av flera rullar, rullas bandstålet gradvis upp för att bilda ett cirkulärt rörämne med en öppningsöppning. Justera reduktionen av strängsprutningsvalsen för att kontrollera svetssömsavståndet på 1 ~ 3 mm och få svetsfogens två ändar i jämnhöjd.

Spiralrörmaterial:
Q235A, Q235B, 10#, 20#, Q345 (16Mn),
L245(B), L290(X42), L320(X46), L360(X52), L390(X56), L415(X60), L450(X65), L485(X70), L555(X80)

L290NB/MB(X42N/M), L360NB/MB(X52N/M), L390NB/MB(X56N/M), L415NB/MB(X60N/M), L450MB(X65), L485MB(X70), L555MB(X80) .

Produktionsprocess för spiralrör:

(1) Råmaterial är bandstålspolar, svetstrådar och flussmedel. Innan de tas i bruk måste de genomgå strikta fysikaliska och kemiska tester.
(2) Huvud-till-svans-stumfogen av bandstål använder enkel- eller dubbeltrådssvetsning under vatten, och automatisk nedsänkt bågsvetsning används för reparationssvetsning efter att ha rullats in i stålrör.
(3) Innan formning avjämnas bandstålet, putsas, hyvlas, ytrengörs, transporteras och förböjs.
(4) Elektriska kontakttryckmätare används för att kontrollera trycket på cylindrarna på båda sidor av transportören för att säkerställa smidig transport av bandet.
(5) Anta extern kontroll eller formning av intern kontrollvals.
(6) Svetsgapkontrollanordningen används för att säkerställa att svetsgapet uppfyller svetskraven och att rördiametern, felinriktningen och svetsgapet är strikt kontrollerade.
(7) Både intern svetsning och extern svetsning använder American Lincoln svetsmaskin för enkeltråds- eller dubbeltrådssvetsning under vatten, för att uppnå stabil svetskvalitet.
(8) Alla svetsade sömmar inspekteras av den online kontinuerliga automatiska feldetektorn med ultraljud, som säkerställer 100 % oförstörande testtäckning av spiralsvetsarna. Om det finns en defekt kommer den automatiskt att larma och spraya märket, och produktionsarbetarna kan när som helst justera processparametrarna enligt detta för att eliminera defekten i tid.
(9) Använd en luftplasmaskärmaskin för att skära stålröret i enstaka delar.
(10) Efter kapning i enstaka stålrör måste varje parti stålrör genomgå ett strikt första inspektionssystem för att kontrollera de mekaniska egenskaperna, kemiska sammansättningen, smältstatus för svetsarna, stålrörets ytkvalitet och oförstörande provning för att säkerställa att rörtillverkningsprocessen är kvalificerad innan den formellt kan sättas i produktion.
(11) De delar som är markerade med kontinuerlig ultraljudsdetektering på svetsen ska genomgå manuell ultraljuds- och röntgenundersökning. Om det verkligen finns defekter, efter reparation, ska de genomgå oförstörande inspektion igen tills defekterna har bekräftats vara eliminerade.
(12) Rören där bandstålet stumsvetsar och D-fogarna korsas med spiralsvetsarna inspekteras alla av röntgen-TV eller film.
(13) Varje stålrör har genomgått ett hydrostatiskt trycktest och trycket är radiellt tätat. Testtrycket och tiden kontrolleras strikt av mikrodatorns detekteringsanordning för vattentryck av stålrör. Testparametrarna skrivs ut och registreras automatiskt.
(14) Röränden är bearbetad för att noggrant kontrollera ändytans vertikalitet, avfasningsvinkeln och den trubbiga kanten.

De viktigaste processegenskaperna hos spiralrör:

a. Under formningsprocessen är deformationen av stålplåten enhetlig, restspänningen är liten och ytan ger inga repor. Det bearbetade spiralstålröret har större flexibilitet i storleks- och specifikationsintervallet för diameter och väggtjocklek, särskilt vid produktion av högkvalitativa tjockväggiga rör, särskilt små och medelstora tjockväggiga rör.
b. Med hjälp av avancerad dubbelsidig nedsänkt bågsvetsteknik kan svetsning utföras i bästa läge, och det är inte lätt att ha defekter som feljustering, svetsavvikelse och ofullständig penetrering, och det är lätt att kontrollera svetskvaliteten.
c. Utför 100% kvalitetsinspektion av stålrör, så att hela processen med stålrörstillverkning är under effektiv inspektion och övervakning, vilket effektivt säkerställer produktkvalitet.
d. All utrustning i hela produktionslinjen har funktionen att nätverka med datordatainsamlingssystemet för att realisera dataöverföring i realtid, och de tekniska parametrarna i produktionsprocessen kontrolleras av det centrala kontrollrummet.

Staplingsprinciperna för spiralrör kräver:
1. Huvudkravet för stapling av spiralstålrör är att stapla enligt sorter och specifikationer under förutsättningen att stapling är stabil och säkerställs. Olika typer av material bör staplas separat för att förhindra förvirring och ömsesidig erosion;
2. Det är förbjudet att lagra föremål som korroderar stål runt stapeln av spiralstålrör;
3. Botten på spiralstålrörspålen ska vara hög, fast och platt för att förhindra att materialet blir fuktigt eller deformeras;
4. Samma material staplas separat enligt lagringsordningen;
5. För de spiralformade stålrörssektionerna staplade i det fria måste det finnas träkuddar eller stenremsor under, och staplingsytan är något lutad för att underlätta dräneringen, och uppmärksamhet bör ägnas åt att placera materialen rakt för att förhindra böjdeformation;
6. Staplingshöjden för spiralstålrör får inte överstiga 1,2 m för manuellt arbete, 1,5 m för mekaniskt arbete och stapelbredden får inte överstiga 2,5 m;
7. Det ska finnas en viss kanal mellan staplarna. Inspektionskanalen är vanligtvis 0,5 m, och åtkomstkanalen beror på storleken på materialet och transportmaskineriet, vanligtvis 1,5-2,0 m;
8. Vinkelstålet och kanalstålet ska staplas i det fria, det vill säga mynningen ska vara vänd nedåt och I-balken placeras vertikalt. Stålets I-kanals yta bör inte vara vänd uppåt, för att undvika vattenansamling och rost;

9. Bunten av stapeln höjs. Om lagret ligger på ett soligt betonggolv kan det höjas med 0,1m; om det är ett lergolv måste det höjas med 0,2-0,5m. Om det är ett öppet fält ska betonggolvet dämpas med en höjd av 0,3-0,5m och sand- och lerytan ska dämpas med en höjd av 0,5-0,7m.