Ett stålrör med svetsar är fördelat i en spiral i förhållande till rörkroppens axel. Används huvudsakligen som transportrörledningar, rörpålar och vissa konstruktionsrör. Produktspecifikationer: ytterdiameter 300~3660mm, väggtjocklek 3,2~25,4mm.
Egenskaperna för tillverkning av spiralsvetsade rör är:
(1) Rör med olika ytterdiametrar kan tillverkas av remsor med samma bredd;
(2) Röret har bra rakhet och exakta dimensioner. De interna och externa spiralsvetsarna ökar rörkroppens styvhet, så det finns inget behov av dimensionerings- och riktningsprocesser efter svetsning;
(3) Lätt att realisera mekanisering, automatisering och kontinuerlig produktion;
(4) Jämfört med annan utrustning av liknande skala har den mindre dimensioner, mindre markbeläggning och investeringar och är snabbare att konstruera;
(5) Jämfört med raksvetsade rör av samma storlek är svetssömmen per längdenhet av röret längre, så produktiviteten är lägre.

Produktionsprocessflödet av spiralsvetsade rör:
Råvarorna i spiralsvetsade rör inkluderar remsor och plattor. En platta används när tjockleken är över 19 mm. Vid användning av remsor, för att säkerställa kontinuerlig materialtillförsel under stumsvetsning av de främre och bakre spolarna, kan en gripanordning användas, eller en flugsvetsvagn kan användas för en stumsvetsanslutning. Hela materialberedningsoperationen från upprullning till stumsvetsning kan utföras längs banan på svetsvagnen. Färdigställd under flytten. När spetsen på det främre bandstålet fångas upp av den bakre klämman på stumsvetsmaskinen, dras vagnen framåt i samma hastighet som formnings- och försvetsmaskinen. Efter att stumsvetsningen är klar släpps den bakre klämman och vagnen återgår av sig själv. till den ursprungliga positionen. När du använder plåtar måste enstaka stålplåtar stumsvetsas till remsor utanför driftlinjen och skickas sedan till driftprocesslinjen för att stumsvetsas och kopplas ihop med en flygande svetsbil. Stumsvetsning utförs med automatisk nedsänkt bågsvetsning, som utförs på rörets inre yta. De områden som inte är penetrerade formas och försvetsas, och repareras sedan på rörets yttre yta, och sedan svetsas spiralsvetsarna invändigt och utvändigt. Innan remsan går in i formningsmaskinen måste kanten av remsan förböjas till en viss krökning baserat på rördiametern, väggtjockleken och formningsvinkeln, så att deformationskrökningen av kanten och mittdelen efter formningen är överensstämmer med att förhindra "bambu" defekter av utskjutande svetsområden. Efter förböjning går den in i spiralformaren för formning (se spiralformning) och försvetsning. För att förbättra produktiviteten används ofta en formnings- och försvetslinje för att matcha flera interna och externa svetslinjer. Detta kan inte bara förbättra kvaliteten på svetsar utan också öka produktionen avsevärt. Försvetsning använder vanligtvis skärmad gasbågsvetsning eller högfrekvent motståndssvetsning med snabbare svetshastighet och hellängdssvetsning. Denna svetsning använder flerpolig automatisk nedsänkt bågsvetsning.

Den huvudsakliga utvecklingsriktningen för produktion av spiralsvetsade rör beror på att rörledningarnas lagertryck ökar dag för dag, användningsförhållandena blir allt hårdare och rörledningarnas livslängd måste förlängas så mycket som möjligt, så de viktigaste utvecklingsriktningarna för spiralsvetsade rör är:
(1) Producera tjockväggiga rör med stor diameter för att förbättra tryckmotståndet;
(2) Konstruera och tillverka nya konstruktionsstålrör, såsom tvåskiktsspiralsvetsade rör, som svetsas till dubbelskiktsrör med bandstål halva tjockleken av rörväggen. Inte bara är deras styrkor högre än enskiktsrör av samma tjocklek, men de kommer inte att orsaka spröda skador;
(3) Utveckla nya ståltyper, förbättra den tekniska nivån för smältprocesser och använda i stor utsträckning kontrollerade valsnings- och eftervalsningsprocesser för spillvärmebehandling för att kontinuerligt förbättra rörkroppens styrka, seghet och svetsprestanda;
(4) Utveckla belagda rör kraftigt. Till exempel kan beläggning av rörets innervägg med ett korrosionsskyddsskikt inte bara förlänga livslängden, utan också förbättra innerväggens jämnhet, minska vätskefriktionsmotståndet, minska vax- och smutsackumulering, minska antalet rör rengöringstider och minska underhållet.