Овај чланак описује недостатке и проблеме традиционалногприрубницапроцеса ковања, и спроводи детаљну студију о контроли процеса, начину обликовања, реализацији процеса, контроли ковања и термичкој обради након ковања отковака прирубница у комбинацији са специфичним случајевима. Чланак предлаже план оптимизације процеса ковања прирубница и процењује свеобухватне предности овог плана. Чланак има одређену референтну вредност.

Недостаци и проблеми традиционалног процеса ковања прирубница

За већину ковачких предузећа, главни фокус у процесу ковања прирубница је на улагању и побољшању опреме за ковање, док се процес пражњења сировина често игнорише. Према анкети, већина фабрика обично користи машине за тестерисање када се користе, а већина користи полуаутоматске и аутоматске трачне тестере. Ова појава не само да у великој мери смањује ефикасност нижег материјала, већ има и велике проблеме са заузимањем простора и феномен загађења течности за сечење тестере. У традиционалном процесу ковања прирубница се обично користи у конвенционалном отвореном процесу ковања, тачност ковања овог процеса је релативно ниска, хабање матрице је велико, склоно ниском веку отковака и низу лоших појава као што су као погрешно умри.

Оптимизација процеса отковки прирубница

КОНТРОЛА ПРОЦЕСА КОВАЊА

(1) Контрола организационих карактеристика. Ковање прирубница је често мартензитни нерђајући челик и аустенитни нерђајући челик као сировине, овај рад је одабрао 1Цр18Ни9Ти аустенитни нерђајући челик за ковање прирубница. Код овог нерђајућег челика не постоји изотропна хетерокристална трансформација, ако се загреје до око 1000 ℃, могуће је добити релативно уједначену аустенитну организацију. Након тога, ако се загрејани нерђајући челик брзо охлади, онда се добијена аустенитна организација може одржавати на собној температури. Ако је организација споро хлађена, онда се лако појављује алфа фаза, због чега је топло стање пластичности нерђајућег челика у великој мери смањено. Нерђајући челик је такође важан разлог за уништавање интергрануларне корозије, феномен је углавном због стварања хром карбида у ивици зрна. Из тог разлога, феномен карбуризације се мора избегавати колико год је то могуће.
(2) Стриктно се придржавајте спецификација грејања и ефективне контроле температуре ковања. Приликом загревања аустенитног нерђајућег челика 1Цр18Ни9Ти у пећи, површина материјала је веома склона карбуризацији. Да би се минимизирала појава ове појаве, требало би
Избегавајте контакт између нерђајућег челика и супстанци које садрже угљеник. Због лоше топлотне проводљивости 1Цр18Ни9Ти аустенитног нерђајућег челика у окружењу ниских температура, потребно га је полако загревати. Контрола специфичне температуре грејања треба да се врши уз стриктно поштовање криве на слици 1.

Слика.1 Контрола температуре грејања аустенитног нерђајућег челика 1Цр18Ни9Ти
(3) контрола процеса ковања прирубница. Пре свега, морају се стриктно поштовати специфични захтеви процеса да би се разумно одабрала сировина за материјал. Пре загревања материјала треба извршити свеобухватан преглед површине материјала, како би се избегле пукотине, савијање и укључци у сировини и други проблеми. Затим, приликом ковања, треба инсистирати да се материјал прво лагано туче са мање деформације, а затим снажно удари када се пластичност материјала повећа. Приликом нарушавања, горњи и доњи крајеви треба да се закоше или савијају, а затим се део спљошти и поново удари.

МЕТОДА ОБЛИКОВАЊА И ДИЗАЈН МАТЕРИЈАЛА

Када пречник не прелази 150 мм, прирубница сучеоног заваривања може се формирати методом отвореног заглавља са сетом калупа. Као што је приказано на слици 2, у методи отвореног постављања матрице, треба напоменути да се висина отвора за наметање и однос отвора матрице д најбоље контролише на 1,5 – 3,0, полупречник отвора матрице Р је најбоље 0,05д – 0,15д, а висина матрице Х је 2мм – 3мм нижа од одговарајуће висине ковања.

Слика 2 Метода отвореног постављања калупа
Када пречник прелази 150 мм, препоручљиво је изабрати методу сучеоног заваривања прирубница прирубницом и екструзијом са равним прстеном. Као што је приказано на слици 3, висина бланка Х0 треба да буде 0,65(Х+х) – 0,8(Х+х) у методи прирубљивања са равним прстеном. Контрола специфичне температуре грејања треба да се врши уз стриктно поштовање криве на слици 1.

Слика 3 Метода стругања и екструзије равног прстена

ИМПЛЕМЕНТАЦИЈА ПРОЦЕСА И КОНТРОЛА КОВАКА

У овом раду је коришћена метода смицања шипке од нерђајућег челика која је комбинована са употребом ограниченог процеса смицања како би се осигурао квалитет попречног пресека производа. Уместо коришћења конвенционалног отвореног процеса ковања у калупу, усвојена је метода затвореног прецизног ковања. Овај метод не само да прави ковање
Ова метода не само да побољшава тачност ковања, већ и елиминише могућност погрешне матрице и смањује процес сечења ивица. Овај метод не само да елиминише потрошњу ивица, већ и потребу за опремом за сечење ивица, алатима за сечење ивица и повезаним особљем за сечење ивица. Због тога је процес затвореног прецизног ковања од великог значаја за уштеду трошкова и побољшање ефикасности производње. Према релевантним захтевима, затезна чврстоћа отковака за дубоке рупе овог производа не би требало да буде мања од 570МПа, а издужење не би требало да буде мање од 20%. Узимањем узорака у делу дебљине зида дубоких рупа за израду испитне шипке и провођењем теста затезања, можемо добити да је затезна чврстоћа отковака 720МПа, граница попуштања 430МПа, издужење је 21,4%, а пресечно скупљање је 37% . Види се да производ испуњава захтеве.

ТОПЛОТНА ОБРАДА ПОСЛЕ КОВАЊА

1Цр18Ни9Ти аустенитна прирубница од нерђајућег челика након ковања, обратите посебну пажњу на појаву феномена интергрануларне корозије, и да побољшате пластичност материјала што је више могуће, да смањите или чак елиминишете проблем очвршћавања. Да би се постигла добра отпорност на корозију, прирубница за ковање треба да буде ефикасна топлотна обрада, у ту сврху, отковци треба да буду третирани чврстим раствором. На основу горње анализе, отковке треба загрејати тако да се сви карбиди растворе у аустенит када је температура у опсегу од 1050°Ц – 1070°Ц. Одмах затим, добијени производ се брзо хлади да би се добила једнофазна структура аустенита. Као резултат тога, отпорност отковака на корозију под напоном и отпорност на кристалну корозију су знатно побољшане. У овом случају, изабрана је термичка обрада отковака да се врши гашењем отпадне топлоте ковања. Пошто је каљење отпадном топлотом ковања високотемпературно деформационо гашење, његово у поређењу са конвенционалним каљењем, не само да не захтева захтеве за загревањем опреме за гашење и каљење и сродне захтеве за конфигурацијом оператера, већ су и перформансе отковака произведених овим процесом много вишег квалитета.

Свеобухватна анализа користи

Употреба оптимизованог процеса за производњу отковака са прирубницама ефикасно смањује дозвољеност за машинску обраду и нагиб матрице отковака, штедећи сировине у одређеној мери. Употреба листа тестере и течности за сечење се смањује у процесу ковања, што у великој мери смањује потрошњу материјала. Са увођењем методе каљења отпадном топлотом ковања, елиминише се енергија потребна за термичко гашење.

Закључак

У процесу производње отковака за прирубнице, као полазну тачку треба узети специфичне захтеве процеса, у комбинацији са савременом науком и технологијом за побољшање традиционалне методе ковања и оптимизацију плана производње.