Прво смањите температуру грејања.

Генерално, температура загревања хипереутектоидног угљеничног челика је 30~50℃ изнад Ац3, а температура загревања гашења еутектоидног и хипереутектоидног угљеничног челика је 30~50℃ изнад Ац1. Међутим, истраживања последњих година су потврдила да загревање и гашење хипоеутектоидног челика у α + γ двофазном региону нешто нижем од Ац3 (тј. гашење на нижим температурама) може побољшати чврстоћу и жилавост челика, смањити температуру ломљивог прелаза. , и елиминисати крхкост темперамента. Температура загревања за гашење може се смањити за 40°Ц. Коришћењем нискотемпературног брзог краткотрајног загревања и гашења челика са високим садржајем угљеника може се смањити садржај угљеника аустенита и помоћи у добијању мартензита летве добре чврстоће и жилавости. Не само да побољшава његову жилавост, већ и скраћује време загревања. За неке зупчанике мењача, уместо карбуризације се користи карбонитрирање. Отпорност на хабање је повећана за 40% до 60%, а чврстоћа на замор је повећана за 50% до 80%. Време саугљиковања је еквивалентно, али температура коугљичења (850°Ц) је виша од оне при наугљичењу. Температура (920 ℃) ​​је 70 ℃ нижа, а такође може смањити деформацију топлотног третмана.

Друго, скратите време загревања.

Производна пракса показује да је традиционално време загревања одређено на основу ефективне дебљине обратка конзервативно, па је потребно кориговати коефицијент загревања α у формули времена задржавања загревања τ = α·К·Д. Према традиционалним параметрима процеса третмана, када се загрева на 800-900°Ц у ваздушној пећи, препоручује се да вредност α буде 1,0-1,8 мин/мм, што је конзервативно. Ако се вредност α може смањити, време загревања се може знатно скратити. Време загревања треба да се одреди кроз експерименте на основу величине челичног радног комада, количине пуњења пећи, итд. Када се одреде оптимизовани параметри процеса, они се морају пажљиво применити да би се постигле значајне економске користи.

Треће, откажите каљење или смањите број каљења.

Откажите каљење карбуризованог челика. На пример, ако се двострани карбуризовани клип утоваривача челика од 20Цр користи за поништавање каљења, граница замора каљеног може се повећати за 16%; ако се откаже каљење мартензитног челика са ниским садржајем угљеника, пин булдожера ће бити замењен. Сет је поједностављен да користи каљено стање челика 20 (матензит са ниским садржајем угљеника), тврдоћа је стабилна на око 45ХРЦ, чврстоћа производа и отпорност на хабање су значајно побољшани, а квалитет је стабилан; брзорезни челик смањује број каљења, као што су листови тестере од челика В18Цр4В који користе једно каљење Ватра (560℃×1х) замењује традиционално троструко каљење од 560℃×1х, а век трајања се повећава за 40%.

Четврто, користите каљење на ниским и средњим температурама уместо каљења на високим температурама.

Конструкциони челик од средњег угљеника или средњег угљеника користи каљење на средњим и ниским температурама уместо каљења на високим температурама како би се добила већа отпорност на вишеструке ударе. Челична бургија В6Мо5Цр4В2 Φ8мм је подвргнута секундарном каљењу на 350℃×1х+560℃×1х након гашења, а век сечења бургије је повећан за 40% у поређењу са бургијом каљеном три пута на 560℃×1х .

Пето, разумно смањите дубину слоја продирања

Циклус хемијске топлотне обраде је дуг и троши много енергије. Ако се дубина пенетрационог слоја може смањити како би се скратило време, то је важно средство за уштеду енергије. Неопходна дубина очврслог слоја одређена је мерењем напона, које је показало да је садашњи очврсли слој сувише дубок и да је довољно само 70% дубине традиционалног очврслог слоја. Истраживања показују да карбонитрирање може смањити дубину слоја за 30% до 40% у поређењу са карбуризацијом. Истовремено, ако се дубина продирања контролише на доњу границу техничких захтева у стварној производњи, може се уштедети 20% енергије, а време и деформација се такође могу смањити.

Шесто, користите високотемпературну и вакуумску хемијску топлотну обраду

Високотемпературна хемијска топлотна обрада је да се повећа температура хемијске топлотне обраде у уским условима када радна температура опреме дозвољава, а зрна аустенита челика која се инфилтрирају не расту, чиме се у великој мери убрзава брзина карбуризације. Повећање температуре карбуризације са 930℃ на 1000℃ може повећати брзину карбуризације за више од 2 пута. Међутим, будући да има још много проблема, будући развој је ограничен. Вакуумска хемијска термичка обрада се врши у медијуму гасне фазе под негативним притиском. Због пречишћавања површине радног предмета под вакуумом и употребе виших температура, брзина продирања је знатно повећана. На пример, вакуумска карбуризација може повећати продуктивност за 1 до 2 пута; када се алуминијум и хром инфилтрирају на 133,3× (10-1 до 10-2) Па, стопа пенетрације може се повећати за више од 10 пута.

Седмо, јонска хемијска топлотна обрада

То је процес хемијске топлотне обраде који користи усијано пражњење између радног предмета (катоде) и аноде да би се истовремено инфилтрирали елементи који се инфилтрирају у медијуму у гасној фази који садржи елементе који се инфилтрирају под притиском испод једне атмосфере. Као што су јонско нитрирање, јонско карбуризирање, сумпоровање јона, итд., Који имају предности брзе брзине продирања, доброг квалитета и уштеде енергије.

Осмо, користите индукционо самокаљење

Уместо каљења у пећи користи се индукционо самокаљење. Пошто се индукционо грејање користи за пренос топлоте на спољашњост слоја за гашење, преостала топлота се не одузима током гашења и хлађења да би се постигло краткотрајно каљење. Због тога веома штеди енергију и користи се у многим апликацијама. Под одређеним околностима (као што су челик са високим садржајем угљеника и високолегирани челик) може се избећи пуцање услед гашења. Истовремено, када се одреди сваки параметар процеса, може се постићи масовна производња, а економске користи су значајне.

Девето, користите претходно загревање и гашење након ковања

Предгријавање и гашење након ковања не само да могу смањити потрошњу енергије за топлотну обраду и поједноставити производни процес, већ и побољшати перформансе производа. Коришћење каљења отпадном топлотом после ковања + каљење на високим температурама као предтретмана може елиминисати недостатке гашења отпадном топлотом после ковања као финалне топлотне обраде крупних зрна и слабе ударне жилавости. Потребно је краће време и има већу продуктивност од сфероидизирајућег жарења или општег жарења. Поред тога, температура каљења на високим температурама је нижа од температуре жарења и каљења, тако да може у великој мери смањити потрошњу енергије, а опрема је једноставна и лака за руковање. У поређењу са општом нормализацијом, нормализација преостале топлоте након ковања не само да може побољшати чврстоћу челика, већ и побољшати пластичну жилавост и смањити температуру прелаза на хладно-крхак и осетљивост на зарезе. На пример, 20ЦрМнТи челик се може загрејати на 730~630℃ на 20℃/х након ковања. Брзо хлађење је постигло добре резултате.

Десето, користите површинско гашење уместо карбуризације и гашења

Систематска студија о својствима (као што су статичка чврстоћа, чврстоћа на замор, отпорност на вишеструки удар, заостало унутрашње напрезање) средњег и високоугљичног челика са садржајем угљеника од 0,6% до 0,8% након високофреквентног гашења показује да се индукционо гашење може користи се за делимичну замену карбуризације. Гашење је потпуно могуће. Користили смо високофреквентно гашење од 40Цр челика за производњу зупчаника мењача, заменивши оригиналне зупчанике за карбуризацију и гашење од 20ЦрМнТи челика, и постигли успех.

11. Користите локално грејање уместо општег грејања

За неке делове са локалним техничким захтевима (као што су пречник осовине зупчаника отпорног на хабање, пречник ваљка, итд.), локалне методе грејања као што су грејање пећи у купатилу, индукционо грејање, пулсно грејање и грејање пламеном могу се користити уместо укупног грејања као што је као кутијасте пећи. , може постићи одговарајућу координацију између делова трења и захвата сваког дела, побољшати радни век делова, а пошто је локализовано загревање, може значајно смањити деформацију гашења и смањити потрошњу енергије.

Дубоко разумемо да то да ли предузеће може рационално да користи енергију и оствари максималне економске користи са ограниченом енергијом укључује факторе као што су ефикасност опреме која користи енергију, да ли је пут процесне технологије разуман и да ли је управљање научно. Ово захтева од нас да свеобухватно размотримо из систематске перспективе и свака веза се не може занемарити. У исто време, када формулишемо процес, такође морамо имати свеобухватан концепт и бити блиско интегрисани са економским користима предузећа. Не можемо формулисати процес само ради формулисања процеса. Ово је посебно важно данас са брзим развојем тржишне привреде.