Line Pipes Steels
უპირატესობები: მაღალი სიმტკიცე, წონა და მასალის დაზოგვის უნარი
ტიპიური გამოყენება: დიდი დიამეტრის მილები ნავთობისა და გაზის ტრანსპორტირებისთვის
მოლიბდენის ეფექტი: ხელს უშლის პერლიტის წარმოქმნას საბოლოო გადახვევის შემდეგ, ხელს უწყობს სიმტკიცის კარგ კომბინაციას და დაბალ ტემპერატურაზე გამძლეობას
ორმოცდაათ წელზე მეტი ხნის განმავლობაში, ბუნებრივი გაზისა და ნედლი ნავთობის ტრანსპორტირების ყველაზე ეკონომიური და ეფექტური გზა დიდ დისტანციებზე არის დიდი დიამეტრის ფოლადისგან დამზადებული მილები. ამ დიდი მილების დიამეტრი მერყეობს 20″-დან 56″-მდე (51 სმ-დან 142 სმ-მდე), მაგრამ, როგორც წესი, მერყეობს 24″-დან 48″-მდე (61 სმ-დან 122 სმ-მდე).
როდესაც გლობალური ენერგეტიკული მოთხოვნილება იზრდება და ახალი გაზის საბადოები აღმოჩენილია სულ უფრო რთულ და შორეულ ადგილებში, უფრო დიდი სატრანსპორტო სიმძლავრის და მილსადენის უსაფრთხოების გაზრდის საჭიროება განაპირობებს საბოლოო დიზაინის სპეციფიკაციებსა და ხარჯებს. სწრაფად მზარდმა ეკონომიკებმა, როგორიცაა ჩინეთი, ბრაზილია და ინდოეთი, კიდევ უფრო გაზარდა მილსადენების მოთხოვნა.
დიდი დიამეტრის მილებზე მოთხოვნამ გადააჭარბა ხელმისაწვდომ მიწოდებას ტრადიციულ წარმოების არხებში, რომლებიც იყენებენ მძიმე ფირფიტებს UOE (U-forming O-forming E-xpansion) მილებში, რაც იწვევს პროცესის დროს ბოსტნეულს. აქედან გამომდინარე, საგრძნობლად გაიზარდა ცხელი ზოლებიდან წარმოებული დიდი დიამეტრის და დიდი კალიბრის სპირალური მილების შესაბამისობა.
მაღალი სიმტკიცის დაბალი შენადნობის ფოლადის (HSLA) გამოყენება დაარსდა 1970-იან წლებში თერმომექანიკური მოძრავი პროცესის დანერგვით, რომელიც აერთიანებდა მიკროშენადნობას ნიობიუმთან (Nb), ვანადიუმთან (V). და/ან ტიტანი (Ti), რაც უფრო მაღალი სიმტკიცის შესრულების საშუალებას იძლევა. მაღალი სიმტკიცის ფოლადი შეიძლება დამზადდეს ძვირადღირებული დამატებითი სითბოს დამუშავების პროცესების საჭიროების გარეშე. როგორც წესი, ეს ადრეული HSLA სერიის მილაკოვანი ფოლადები დაფუძნებული იყო პერლიტ-ფერიტის მიკროსტრუქტურებზე X65-მდე მილაკოვანი ფოლადების წარმოებისთვის (მინიმალური გამოსავლიანობა 65 ksi).
დროთა განმავლობაში, უფრო მაღალი სიმტკიცის მილების საჭიროებამ გამოიწვია ვრცელი კვლევა 1970-იან და 1980-იანი წლების დასაწყისში X70-ის ან მეტი სიძლიერის გასავითარებლად დაბალი ნახშირბადის ფოლადის დიზაინის გამოყენებით, რომელთაგან ბევრი იყენებს მოლიბდენ-ნიობიუმის შენადნობის კონცეფციას. თუმცა, ახალი პროცესის ტექნოლოგიის დანერგვით, როგორიცაა დაჩქარებული გაგრილება, შესაძლებელი გახდა უფრო მაღალი სიძლიერის გამომუშავება ბევრად უფრო თხელი შენადნობის დიზაინით.
მიუხედავად ამისა, როდესაც მოძრავი ქარხნებს არ შეუძლიათ გამოიყენონ გაგრილების საჭირო სიხშირე საცურაო მაგიდაზე, ან არ გააჩნიათ საჭირო დაჩქარებული გაგრილების მოწყობილობა, ერთადერთი პრაქტიკული გამოსავალი არის შენადნობის ელემენტების შერჩეული დანამატების გამოყენება ფოლადის სასურველი თვისებების გასავითარებლად. . მას შემდეგ, რაც X70 გახდა მილსადენის თანამედროვე პროექტების სამუშაო ადგილი და სპირალური ხაზის მილების მზარდი პოპულარობა, მოთხოვნა ეკონომიურ მძიმე ლიანდაგზე და ცხელი ნაგლინი ხვეულებზე, რომლებიც წარმოებულია როგორც Steckel-ის, ასევე ჩვეულებრივი ცხელი ზოლის ქარხნებში, მნიშვნელოვნად გაიზარდა ბოლო რამდენიმე წლის განმავლობაში. წლები.
სულ ახლახანს, ჩინეთში განხორციელდა პირველი მასშტაბური პროექტები X80 კლასის მასალის გამოყენებით შორ მანძილზე დიდი დიამეტრის მილებისთვის. ბევრი ქარხანა, რომელიც ამ პროექტებს ამარაგებს, იყენებს შენადნობის კონცეფციებს მოლიბდენის დანამატებით, რომელიც ეფუძნება 1970-იან წლებში განხორციელებულ მეტალურგიულ განვითარებას. მოლიბდენზე დაფუძნებული შენადნობის დიზაინებმა ასევე დაამტკიცა მათი ღირებულება მსუბუქი საშუალო დიამეტრის მილებისთვის. მამოძრავებელი ძალა აქ არის მილების ეფექტური მონტაჟი და მაღალი ოპერაციული საიმედოობა.
კომერციალიზაციის შემდეგ გაზსადენების სამუშაო წნევა 10-დან 120 ბარამდე გაიზარდა. X120 ტიპის შემუშავებით, საოპერაციო წნევა შეიძლება კიდევ გაიზარდოს 150 ბარამდე. მზარდი წნევა მოითხოვს ფოლადის მილების გამოყენებას უფრო სქელი კედლებით და/ან უფრო მაღალი სიმტკიცით. ვინაიდან მთლიანი მასალის დანახარჯები შეიძლება შეადგენდეს მილსადენის მთლიანი ხარჯების 30%-ზე მეტს ხმელეთზე პროექტისთვის, გამოყენებული ფოლადის რაოდენობის შემცირებამ შეიძლება გამოიწვიოს მნიშვნელოვანი დანაზოგი.