Зварюванняце процес з'єднання двох металевих частин в результаті значної дифузії атомів зварних деталей в область з'єднання (шва). Зварювання здійснюється шляхом нагрівання з'єднаних частин до температури плавлення та їх сплавлення разом (з наповнювачем або без нього). матеріал) або шляхом застосування тиску до деталей у холодному чи нагрітому стані. Існують класифікації процесу зварювання:

1.Зварювання коренів

Метою зварювання вниз для магістральних трубопроводів є використання великих специфікацій зварювання та відносно невелике споживання зварювального матеріалу для досягнення покращеної ефективності та економії коштів, і багато зварників досі використовують звичайні трубопроводи з великими зазорами та невеликими затупленнями для зварювання вгору . Використовувати параметр кромки як метод зварювання вниз для трубопроводу є ненауковим і неекономічним. Такі аналогічні параметри не тільки збільшують зайву витрату зварювальних матеріалів, але й збільшують ймовірність зварювальних дефектів із збільшенням споживання зварювальних матеріалів. Крім того, ремонт кореневих дефектів є більш складним, ніж дефекти, утворені при заповненні поверхні покриття, тому вибір параметрів кореневого зварювання дуже важливий, загальний зазор становить між 1,2-1,6 мм, а тупий край - між 1,5- 2,0 мм.

При зварюванні кореня електрод повинен утворювати з віссю труби кут 90 градусів і бути спрямований до осі. Правильне положення електрода є ключем до забезпечення формування задньої частини кореневого зварного шва, особливо для забезпечення того, щоб кореневий зварний валик розташовувався в центрі зварного шва та усунув прикус і одну сторону не повністю. Коли поздовжній кут електрода регулюється, здатність проникнення електрода може бути змінена. Оскільки, як правило, неможливо отримати абсолютно рівномірний зазор канавок і тупий край, зварювальник повинен регулювати дугу, регулюючи поздовжній кут електрода. Сила проникнення адаптується до канавки з’єднання та положення зварювання. Електрод слід тримати в центрі з’єднання, якщо не горить дуга. Зварювальник може усунути дугу дуги, відрегулювавши кут між електродом і віссю труби та утримуючи дугу короткою, інакше внутрішня частина односторонньої канавки, в яку дме дуга, загризе всередину, а інша сторона не бути повністю проникнутим.

Для контролю розплавленої ванни зварного шва, щоб отримати добре сформований кореневий шов, завжди тримайте невеликий під час процесу кореневого зварювання. Видиме розплавлене джерело є ключовим. Якщо розплавлена ​​лужа стане занадто великою, це негайно спричинить внутрішній укус або прогорить. Зазвичай розмір розплавленої ванни становить 3,2 мм. Як тільки буде виявлено невелику зміну розміру ванни розплаву, необхідно негайно відрегулювати кут нахилу електрода, струм та інші заходи для підтримки належного розміру ванни розплаву.

Змініть деякі фактори впливу для усунення дефектів

Очищення кореня зварювання є ключем до забезпечення якості зварювання кореня в усьому зварному шві. Основним моментом очищення кореня зварювального шва є очищення опуклого зварного шва та лінії рейки. Якщо очищення кореня є надмірним, це призведе до того, що зварювання кореня буде занадто тонким, що легко під час гарячого зварювання. Якщо відбувається прогорання, а очищення недостатнє, ймовірно утворення шлакових вкраплень і пор. Для очищення кореня використовуйте дисковий шліфувальний круг товщиною 4,0 мм. Наші зварювальники зазвичай люблять використовувати перероблені відрізні диски 1,5 або 2,0 мм як інструменти для видалення зварювального шлаку, але відрізні диски 1,5 або 2,0 мм часто схильні до глибоких канавок, що призведе до неповного розплавлення або включення шлаку в подальший процес зварювання, що призводить до У той же час втрати шлаку та ефективність видалення шлаку відрізних дисків 1,5 або 2,0 мм не такі хороші, як дискові шліфувальні диски товщиною 4,0 мм. У зв’язку з вимогами видалення необхідно видалити рейкові шнури, а спину риби відремонтувати так, щоб вона стала майже плоскою або злегка увігнутою.

2.Гаряче зварювання

Гаряче зварювання можна проводити лише в умовах очищення кореневого зварювання, щоб забезпечити якість, зазвичай проміжок між гарячим зварюванням і кореневим зварюванням не може бути довшим, ніж 5 хвилин. Напівавтоматичне захисне зварювання зазвичай приймає задній кут від 5 градусів до 15 градусів, а зварювальний дріт утворює кут 90 градусів з віссю керування. Принцип гарячого шва полягає в тому, щоб не робити або робити невелику пару бічних коливань. За умови, що дуга розташована в передній частині ванни розплавленого розчину, опустіться з ванною розплавленого розчину на 4:00-6:00; положення від 8 до 6 годин повинно бути правильно виконано. Поверніть убік, щоб уникнути надмірного виступу зварного шва в зоні верхнього зварювання.

Для видалення повітряних отворів для початку та закриття дуги ви можете зробити паузу в початковій точці, щоб полегшити вихід газу з розплавленої ванни, або використати дуги для запуску та закриття дуги, що перекриваються, – це найефективніший спосіб вирішити проблему запуску та закриття дуги. отвори; Після завершення використовуйте шліфувальний диск у формі диска товщиною 4,0 мм, щоб видалити опуклий валик.

Якщо в процесі гарячого зварювання вигорів корінний зварний шов, не можна використовувати для ремонту напівавтоматичне захисне зварювання, інакше в ремонтному шві з’являться щільні пори. Правильний процес полягає в тому, щоб негайно припинити напівавтоматичне захисне зварювання, коли виявлено, що воно прогоріло, і відшліфувати кореневий зварний шов, особливо два кінці пропаленого шва, у пологий перехід, відповідно до кореневого зварювання. Вимоги до процесу, використовуйте ручний целюлозний електрод, щоб спалити прогорілий наскрізь. Виконайте ремонтне зварювання та зачекайте, доки температура зварювального шва в місці ремонтного зварювання знизиться до 100–120 градусів, а потім продовжуйте зварювання відповідно до звичайного гарячого валика - автоматичний процес захисного зварювання.

Принцип вибору параметрів процесу гарячого шва заснований на тому, що кореневий шов не прогорає. Максимально використовується висока швидкість подачі дроту та зварювальна напруга, що відповідає швидкості подачі дроту. Перевагами є: висока швидкість зварювання, висока швидкість подачі дроту може забезпечити велику глибину проплавлення, а велика напруга дуги може створити широку купу розплаву, що може зробити залишковий шлак після проходу кореневого зварювання, особливо прихований розплав шлаку в лінії колії кореневого зварного шва виходить, спливає на поверхню розплавленої ванни та може отримати увігнутий шов, зменшуючи трудомісткість видалення шлаку гарячого зварного шва.

В принципі, видалення шлаку з гарячого валика вимагає дротяного круга для видалення шлаку, а шлак, який неможливо частково видалити, вимагає видалення шліфувального круга. Для часткового опуклого валика потрібен шліфувальний круг у формі диска товщиною 4,0 мм, щоб видалити виступаючу частину (в основному це відбувається в положенні 5:30-6:30 годин), інакше можна легко отримати циліндричні пори. Зварювальний шлак не допускається на зварному шві валик, тому що присутність зварювального шлаку впливатиме на електропровідність заповнюючої дуги, викликаючи миттєве переривання дуги та утворення локальних щільних пор.

3. Заливне зварювання

Заповнення зварювального валика може здійснюватися лише за умови забезпечення якості зварювання гарячого валика. Вимоги до зварювання при зварюванні присадкою в основному такі ж, як і при гарячому зварюванні. Після завершення заливного шва необхідно, щоб заповнювальне зварювання складало від 2 до 4 точок, а 8-10 точок були в основному на одному рівні з поверхнею основного металу, а залишок канавки не повинен перевищувати максимум 1,5 мм. , щоб забезпечити вертикальне зварювання поверхні кришки. Не буде пористості в положенні або нижче основного матеріалу. Якщо необхідно, потрібно виконати заливне зварювання, щоб додати вертикальне заповнення. Зварювання з вертикальним заповненням виконується лише тоді, коли валик заповнення знаходиться між 2-4 годинами та 10-8 годинами. Після завершення зварювання заливкою поверхня заповнення значно відрізняється від поверхні канавки у вищезазначеному положенні, наприклад, пряма кришка, завершіть валик. Після цього, коли поверхня зварювального шва буде нижчою за поверхню основного матеріалу у вищезазначеному положенні, додано вертикальне заливне зварювання. Вертикальне заливне зварювання повинно бути завершено один раз після запуску дуги, і дуга не повинна перериватися під час процесу зварювання, тому що зварне з'єднання в цьому положенні схильне до щільної пористості з'єднання. Вертикальне зварювання наповнювачем зазвичай не коливається вбік і опускається разом з ванною розплаву. У вертикальному положенні зварювання можна отримати злегка опуклу або плоску поверхню наповнювача. Це може уникнути увігнутої форми поверхні зварного шва поверхні кришки та центру зварювального шва, розташованого нижче основного металу. Принцип вибору параметрів процесу зварювання для вертикального зварювання заповненням полягає у відносно високій швидкості подачі зварювального дроту та відносно низькій зварювальній напрузі, що дозволяє уникнути появи пористості.

4. Зварювання кришки

Тільки за умови забезпечення якості зварювання заливки можна виконувати зварювання поверхні кришки. У зв'язку з високою ефективністю наплавлення напівавтоматичного захисного зварювання особливу увагу слід приділяти вибору параметрів процесу зварювання при зварюванні поверхні покриття. Ключем до вибору параметрів процесу є швидкість подачі дроту, напруга, задній кут, подовження в сухому стані та швидкість зварювання. Щоб уникнути ударів, вищу швидкість подачі дроту, нижчу напругу (приблизно на один вольт нижчу за напругу, що відповідає нормальній швидкості подачі дроту), більшу подовженість сухого дроту та швидкість зварювання, щоб забезпечити зварювальну дугу. Завжди перебувайте попереду зварювальний басейн. Від 5 до 6 годин, від 7 до 6 годин подовження в сухому стані може бути збільшено для зварювання поштовхом, щоб отримати тонкий шар валика, щоб уникнути надмірної висоти на задній частині зварювання бісеру. Щоб усунути зварювальні отвори, спричинені зварюванням кришки на підйомних і вертикальних зварювальних частинах, зазвичай необхідно зварювати вертикальну зварювальну частину за один раз. Категорично забороняється виробляти зварні з'єднання о 2 годині - 4:30, 10 годині - 8:30. , Щоб уникнути утворення продихів. Щоб уникнути появи повітряних отворів у з’єднаннях частин, що піднімаються в гору, зварюйте шов між 4:30 і 6:00, 8:30 і 6:00, а потім з 12:00 до 4:30. годин і 12 годин зварені. Зварний шов між дзвоном і пів на дев'яту годину може ефективно уникнути появи повітряних отворів у стиках схилу, що піднімається. Параметри процесу зварювання покриття в основному такі ж, як і гарячого зварювання, але швидкість подачі дроту трохи вища.

5. Напівавтоматичний зварювальний контроль дефектів зварювання

Ключ до роботи напівавтоматичного захисного зварювання полягає в тому, щоб скористатися ситуацією. Завжди тримайте зварювальну дугу перед зварювальною ванною під час процесу зварювання, а швидке багатопрохідне зварювання тонким шаром є ключем до подолання всіх зварювальних дефектів. Уникайте твердості, щоб отримати велику товщину зварного шва за один прохід, і зверніть увагу на стабільність процесу зварювання. Якість зварювання в основному залежить від п’яти параметрів зварювального процесу: швидкості подачі дроту, зварювальної напруги, сухого подовження, заднього кута, швидкості зварювання. Змініть будь-який, а решта чотири параметри повинні бути виконані. Відрегулюйте відповідно.