Büyük çaplı dikişsiz borutermal kalıplama üretim süreci

Büyük çaplı dikişsiz sıcak haddelenmiş ve iki yöntemin sıcak ekstrüzyonunu içeren termal şekillendirme üretim süreci; ilki esas olarak dikişsiz kompozit boru üretimi uygulayan kompozit boru bağlantılarının üretiminde kullanılır.

Haddeleme, büyük çaplı dikişsiz çelik boru hazırlamanın geleneksel bir yöntemidir.Sıcak haddeleme maddesinde kaynak basıncı, eğer deformasyon yeterince büyükse, metal rulosunun uyguladığı basınç, iki yüzeyin birbirine kaynaklanması için temas halindeki atomik yüzey olan oksit filmin yüzeyine zarar verecektir.Yuvarlanma dezavantajları şunlardır:

Haddelemenin avantajları: yüksek verimlilik, kaliteli, düşük maliyet ve metalik malzemelerin aşınma ve yıpranmasından çok fazla tasarruf sağlayabilir ve bu nedenle kompozit malzeme üretim teknolojisinin son derece geniş bir uygulamasıdır.Toplam kompozit plakanın %90'ını birleştiren haddeleme kompozit levha ve genellikle 32 mm'den az boru et kalınlığına uygulanır.

Haddelemenin dezavantajları: Tek seferlik yatırım, ancak aynı zamanda karmaşık haddeleme ile birçok malzeme kombinasyonunun elde edilememesi.Şu anda haddeleme çelik, paslanmaz çelik kompozit boru bağlantılarının imalatında en yaygın olarak kullanılan teknolojidir.

Sıcak ekstrüzyon genellikle bi-metal boru için kompozit ekstrüzyon (koekstrüzyon) adı verilen bir yöntemle gerçekleştirilir.Koekstrüzyon şu anda paslanmaz çelik ve yüksek nikel alaşımlı dikişsiz kompozit boru üretmek için en iyi yöntemdir; Japan Steel bu yöntemle bimetalik kompozit borunun 8 inç (203,2 mm) altında üretilmektedir.Yaklaşık 1200 ° C'ye ısıtılan iki veya daha fazla metal boşluktan oluşan geniş çaplı bir kompozittir.°Cve daha sonra kalıp ve mandrel tarafından oluşturulan halka şeklindeki bir boşluktan ekstrüzyona tabi tutulur.Ekstrüzyon kütük kesiti 10:1'e düşürüldüğünde, arayüzdeki yüksek ekstrüzyon basıncı ve sıcaklık, "basınçlı kaynak" kaynak etkisi yarattı, metalurjik bağlama arayüzü elde etmek için arayüzeyin kombinasyon arasında hızlı ve yaygın difüzyonunu teşvik etti.Ekstrüzyon kompozit boru imalat yönteminden önce üç tane vardır: dövme kütüğünün delinmesi ve sıcak ekstrüzyonla büyütülmesi;doğrudan santrifüjlü spin döküm;Korozyona dayanıklı toz parçacıkları.Tozun içinde ve dışında iki metal ham madde kullanılıyor, buna “NUVAL” adı verilen teknoloji yeni alaşımlar geliştirebiliyor ancak toz hazırlamak için maliyet çok yüksek.Koekstrüzyonun dezavantajları şunlardır:

Sıcak ekstrüzyonun avantajları: Arayüz metalurjik olarak bağlanmıştır;Ekstrüzyon işleminde yer alan kuvvetler tamamen strestir, özellikle metallerin sıcak işlenebilirliği, yüksek alaşımlı işleme ve düşük plastisiteye çok uygundur.

Sıcak Ekstrüzyonun Dezavantajları: Ekstrüzyon prosesinin çok kısa difüzyon arayüz elemanları ile bir araya getirilmesiyle belirlendiği gibi, genellikle oksit filmlerin varlığı nedeniyle etkilenmiş, şu ana kadar kompozit ekstrüzyonla sınırlı olan kompozit karbon çeliği, paslanmaz çelik ve yüksek nikel alaşımları arasındadır. .Sıcak ekstrüzyonun küçük bir deformasyon direncinin, her birinin büyük derecede deformasyonuna izin vererek daha yüksek yüzey pürüzlülüğüne yol açtığı ve bu nedenle kompozit bir boru üretme yönteminin sıcak ekstrüzyon (veya çekme) yönteminin daha da soğuk haddelenmesine izin verdiği belirtilmektedir. .