ข้อบกพร่องที่มีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นในบริเวณการเชื่อมอาร์กที่จมอยู่ใต้น้ำ ได้แก่ รูขุมขน รอยแตกจากความร้อน และรอยตัดด้านล่าง

1. บับเบิ้ล ฟองอากาศส่วนใหญ่เกิดขึ้นที่กึ่งกลางของรอยเชื่อม สาเหตุหลักก็คือไฮโดรเจนยังคงซ่อนอยู่ในโลหะเชื่อมในรูปของฟองอากาศ ดังนั้นมาตรการในการกำจัดข้อบกพร่องนี้คือการกำจัดสนิม น้ำมัน น้ำ และความชื้นออกจากลวดเชื่อมและแนวเชื่อมก่อน และประการที่สอง เป่าฟลักซ์ให้แห้งอย่างดีเพื่อขจัดความชื้น นอกจากนี้การเพิ่มกระแส ลดความเร็วในการเชื่อม และการชะลออัตราการแข็งตัวของโลหะหลอมเหลวก็มีประสิทธิภาพมากเช่นกัน

2. รอยแตกของซัลเฟอร์ (รอยแตกที่เกิดจากซัลเฟอร์) เมื่อเชื่อมแผ่นที่มีแถบแยกกำมะถันสูง (โดยเฉพาะเหล็กเดือดอ่อน) ซัลไฟด์ในแถบแยกกำมะถันจะเข้าไปในเนื้อโลหะเชื่อมและทำให้เกิดรอยแตกร้าว เหตุผลก็คือเหล็กซัลไฟด์มีจุดหลอมเหลวต่ำในแถบแยกซัลเฟอร์และมีไฮโดรเจนในเหล็ก ดังนั้น เพื่อป้องกันไม่ให้สถานการณ์เช่นนี้เกิดขึ้น จึงควรใช้เหล็กกึ่งฆ่าหรือเหล็กฆ่าที่มีแถบแยกกำมะถันน้อยลงจึงจะมีประสิทธิภาพ ประการที่สอง การทำความสะอาดและทำให้พื้นผิวการเชื่อมและฟลักซ์แห้งก็เป็นสิ่งจำเป็นเช่นกัน

3. รอยแตกจากความร้อน ในการเชื่อมอาร์กที่จมอยู่ใต้น้ำ รอยแตกจากความร้อนสามารถเกิดขึ้นได้ในแนวเชื่อม โดยเฉพาะในหลุมอาร์กที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของอาร์ค เพื่อกำจัดรอยแตกดังกล่าว โดยปกติจะติดตั้งแผ่นอิเล็กโทรดที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของส่วนโค้ง และที่ส่วนท้ายของการเชื่อมคอยล์แผ่น ท่อเชื่อมเกลียวสามารถกลับด้านและเชื่อมเข้ากับส่วนที่ทับซ้อนกันได้ รอยแตกร้าวจากความร้อนเกิดขึ้นได้ง่ายเมื่อความเค้นของรอยเชื่อมมีขนาดใหญ่มากหรือโลหะของรอยเชื่อมมีค่าสูงมาก

4. การรวมตะกรัน การรวมตะกรันหมายความว่าส่วนหนึ่งของตะกรันยังคงอยู่ในโลหะเชื่อม

5. การเจาะไม่ดี การทับซ้อนกันของโลหะเชื่อมด้านในและด้านนอกไม่เพียงพอ และบางครั้งก็เชื่อมผ่านไม่ได้ สถานการณ์นี้เรียกว่าการเจาะไม่เพียงพอ

6. ตัดราคา Undercut คือร่องรูปตัว V ที่ขอบของรอยเชื่อมตามแนวเส้นกึ่งกลางของรอยเชื่อม การตัดอันเดอร์คัทเกิดจากสภาวะที่ไม่เหมาะสม เช่น ความเร็วในการเชื่อม กระแสไฟฟ้า และแรงดันไฟฟ้า ในหมู่พวกเขาความเร็วในการเชื่อมที่สูงเกินไปมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดข้อบกพร่องในการตัดราคามากกว่ากระแสไฟฟ้าที่ไม่เหมาะสม