Болот плитаны от менен кесүү жана ширетүүдөн кийин болоттон жасалган деламинация жана муздак морттук крекинг жалпысынан бирдей көрүнүшкө ээ, экөө тең плитанын ортосундагы жаракалар. Колдонуу көз карашынан алганда, катмарланган болот плитасын алып салуу керек. Бүтүндөй деламинацияны бүтүндөй алып салуу керек, ал эми жергиликтүү деламинацияны жергиликтүү түрдө алып салууга болот. Болот плитанын муздак морт жаракасынын ортосунан жарака пайда болуп, аны кээ бирөөлөр “жарык” деп да аташат. Анализдин ыңгайлуулугу үчүн аны “муздак морттук крекинг” деп аныктоо туура болот. Бул кемчиликти оцдоочу чаралар жана туура ширетуу технологиясы менен браксыз оцдоого болот.

1. Болот пластинкаларды деламинациялоо
Деламинация – бул болоттун кесилишиндеги локалдык боштук, бул болот плитанын кесилишин жергиликтүү катмарды түзөт. Бул болоттун өлүмгө алып келе турган кемчилиги. Болот табак катмарланбашы керек, 1-сүрөттү караңыз. Деламинация ошондой эле болоттун ички кемчилиги болгон катмар аралык жана катмарлануу деп аталат. Куймадагы көбүкчөлөр, чоң металл эмес кошулмалар, толугу менен алынбаган же бүктөлбөгөн калдык кичирейүү көңдөйлөрү жана катуу сегрегациянын баары болоттун стратификацияланышына алып келиши мүмкүн, ал эми прокаттын негизсиз кыскартуу процедуралары стратификацияны начарлатышы мүмкүн.

2. Болот плиталардын катмарлануу түрлөрү
Себептерине жараша стратификация ар кандай жерлерде жана формаларда көрүнөт. Кээ бирлери болоттун ичине катылган, ал эми ички бети болоттун бетине параллелдүү же олуттуу параллелдүү; кээ бирлери болоттун бетине чейин созулуп, болоттун бетинде оюк сымал беттик кемчиликтерди пайда кылат. Жалпысынан алганда, эки түрү бар:
Биринчиси - ачык стратификация. Бул стратификация кемчилиги болоттун сынган жеринде макроскопиялык түрдө табылышы мүмкүн жана жалпысынан болот заводдорунда жана өндүрүш ишканаларында кайра текшерилиши мүмкүн.
Экинчиси - жабык стратификация. Бул стратификация кемчилиги болоттун сынганда көрүүгө мүмкүн эмес, жана ар бир болот табак 100% УЗИ кемчилик аныктоо жок өндүрүштүк ишканада аны табуу кыйын. Бул болот плитанын ичиндеги жабык стратификация. Бул стратификациялык кемчилик эритүүчү заводдон өндүрүш заводуна алынып келинет жана акырында жөнөтүү үчүн продуктыга иштетилет.
Деламинация кемчиликтеринин болушу жүктү көтөрүү үчүн деламинация зонасында болот плитанын эффективдүү калыңдыгын азайтат жана деламинация менен бир багытта жүк көтөрүмдүүлүгүн азайтат. Деламинация дефектинин четинин формасы курч, ал стресске өтө сезгич жана олуттуу стресс концентрациясын пайда кылат. Эгерде эксплуатация учурунда жүктөө, түшүрүү, жылытуу жана муздатуу кайталанса, стресстин концентрациялуу аймагында чоң кезектешип стресс пайда болуп, стресстин чарчоосуна алып келет.

3. Муздак жаракаларды баалоо ыкмасы
3.1 Көмүртек эквиваленттүү методу – болоттун муздак жарака тенденциясын баалоо
ширетүүчү жылуулук таасир эткен аймактын катуулануу жана муздак жаракалар тенденциясы болоттун химиялык курамы менен байланыштуу болгондуктан, химиялык курамы кыйыр түрдө болоттон муздак жаракалар сезгичтигин баалоо үчүн колдонулат. Болоттун курамындагы эритме элементтердин курамы анын функциясына жараша көмүртектин эквиваленттүү курамына айландырылат, ал болоттун муздак жарака тенденциясын болжолдуу түрдө баалоо үчүн параметр индикатору катары колдонулат, тактап айтканда, көмүртектин эквиваленттүү ыкмасы. Эл аралык ширетүү институту (IIW) аз эритмелүү болоттун көмүртектүү эквиваленттүү ыкмасы үчүн төмөнкү формуланы сунуштайт: Ceq(IIW)=C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/ 15. Формула боюнча, көмүртектин эквиваленттик мааниси канчалык чоң болсо, ширетилген болоттун катуулануу тенденциясы ошончолук чоң болот жана жылуулук таасир эткен зонада муздак жаракаларды пайда кылуу ошончолук жеңил болот. Демек, көмүртек эквиваленти болоттун ширетүүчүлүгүн баалоо үчүн колдонулушу мүмкүн жана ширетүүчү жаракалардын алдын алуу үчүн эң жакшы процесс шарттары weldability ылайык сунушталышы мүмкүн. Эл аралык институт тарабынан сунушталган формуланы колдонууда, эгерде Ceq(IIW)＜0,4% болсо, катуулануу тенденциясы чоң эмес, ширетүү жөндөмдүүлүгү жакшы жана ширетүү алдында алдын ала ысытуу талап кылынбайт; эгерде Ceq (IIW)＝0,4%～0,6%, айрыкча ал 0,5% дан ашса, болоттун катуулугу оңой. Бул ширетүүгө жөндөмдүүлүгү начарлап кеткендигин жана ширетүүдө жаракаларды болтурбоо үчүн алдын ала ысытуу талап кылынат дегенди билдирет. Алдын ала ысытуу температурасы плитанын калыңдыгы көбөйгөн сайын жогорулашы керек.
3.2 Ширетүү муздак жарака сезгичтик индекси
Химиялык курамынан тышкары, аз эритмелүү жогорку бышык болот ширетүүдө муздак жаракалардын пайда болушунун себептери катары чөктүрүлгөн металлдагы диффузиялык суутектин мазмуну, бириктирүүнүн чектөө стресси ж.б. Ито ж.б. Япониянын 200дөн ашык түрлөрү боюнча көп сандагы сыноолор Y түрүндөгү оюк темир изилдөө тестин жана сунуш кылынган формулаларды, мисалы, химиялык курамы, диффузиялык суутек жана чектөө (же плитанын калыңдыгы) менен белгиленген муздак жарака сезгичтигинин индекси сыяктуу формулаларды колдонгон. , жана муздак жаракалардын алдын алуу үчүн ширетүү алдында талап кылынган алдын ала ысытуу температурасын аныктоо үчүн муздак жаракаларга сезгичтиктин индекси колдонулган. Көбүнчө төмөнкү формуланы көмүртектин курамы 0,16% дан ашпаган жана 400-900МПа чыңалуудагы аз эритмелүү жогорку бекем болот үчүн колдонсо болот деп эсептелет. Pcm=C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Ni/60+Cr/20+Mo/15+V/10+5B (%);
Pc=Pcm+[H]/60+t/600 (%)
=1440Pc-392 (℃)
Мында: [H]—— Жапон JIS 3113 стандарты боюнча өлчөнгөн (мл/100г); t——Плитанын калыңдыгы (мм); То—— Ширетүү алдында минималдуу алдын ала ысытуу температурасы (℃).
Бул калыңдыктагы болот пластинанын ширетүүчү муздак жарака сезгичтигинин индексин Pc жана крекингге чейинки минималдуу алдын ала ысытуу температурасын эсептеңиз. Эсептөө натыйжасы To≥50 ℃ болгондо, болот плитанын белгилүү бир ширетүү муздак жарака сезгичтиги бар жана аны алдын ала ысытуу керек.

4. Ири тетиктердин муздак морттук “крекингин” оңдоо
Болот плитанын ширетүү иштери аяктагандан кийин, болоттун бир бөлүгү жарака кетет, ал "деламинация" деп аталат. Жараканын морфологиясы үчүн төмөндөгү 2-сүрөттү караңыз. Ширетүүчү адистер оңдоо процессин “болот плиталардагы Z багытындагы жаракаларды ширетүүчү оңдоо процесси” деп аныктоо туурараак деп эсептешет. Компонент чоң болгондуктан, темир плитаны алып салуу, анан кайра ширетүү бир топ эмгекти талап кылат. Бүткүл компонент деформацияланып, бүт компонент сындырып, чоң жоготууларга алып келет.
4.1. Z багытындагы жаракалардын себептери жана алдын алуу чаралары
Кесүү жана ширетүүдөн келип чыккан Z багытындагы жаракалар муздак жаракалар болуп саналат. Болот плитанын катуулугу жана калыңдыгы канчалык көп болсо, Z багытындагы жаракалардын ыктымалдыгы ошончолук жогору болот. Анын пайда болушуна кантип жол бербөө керек, эң жакшы жолу - кесүү жана ширетүү алдында алдын ала ысытуу, ал эми алдын ала ысытуу температурасы болот плитанын классына жана калыңдыгына жараша болот. Алдын ала ысытуу мылтыктарды жана электрондук жөрмөлөгүч жылыткычтарды кесүү жолу менен жүргүзүлүшү мүмкүн жана талап кылынган температура жылытуу пунктунун арткы жагында өлчөө керек. (Эскертүү: Жылуулук булагы менен байланышта болгон аймакта жергиликтүү ашыкча ысып кетпеш үчүн бүт болот табак кесүүчү бөлүгү бирдей ысытуу керек) Алдын ала ысытуу кесүү жана ширетүүдөн келип чыккан Z багытындагы жаракалардын ыктымалдыгын азайтышы мүмкүн.
① Адегенде жараканы көрүнбөгөнгө чейин майдалоо үчүн бурчтуу майдалагычты колдонуңуз, оңдоочу ширетүүчү жерди болжол менен 100℃ чейин ысытыңыз, андан кийин СО2 менен ширетиңиз (флюс-өзөктүү зым жакшы). Биринчи катмарды ширеткенден кийин конус балка менен ширетүүнү дароо таптап, андан кийин кийинки катмарларды ширетиңиз жана ар бир катмардан кийин ширетүүчүнү балка менен таптаңыз. Кабат аралык температурасы ≤200℃ болушун камсыз кылыңыз.
② Эгерде жарака терең болсо, оңдоо ширетүүчү жерди болжол менен 100 ℃ чейин ысытыңыз, тамырды тазалоо үчүн дароо көмүр догасынын аба планкасын колдонуңуз, андан кийин металл жалтыраганга чейин майдалагычты колдонуңуз (эгер оңдоо ширетүү 100℃ аз, кайра ысытуу) жана андан кийин ширет.
③ Ширеткенден кийин ширетүүчү жерди ≥2 саат изоляциялоо үчүн алюминий силикат жүн же асбест колдонуңуз.
④ Коопсуздук үчүн, оңдолуп жаткан жерде ультраүн кемчиликти аныктоону жүргүзүңүз.