Бул макалада салттуу кемчиликтер жана көйгөйлөр баяндалатфланецсогуу процессин жана процессти көзөмөлдөө, калыптандыруу ыкмасы, процессти ишке ашыруу, согуу текшерүүсү жана фланецтик согууларды конкреттүү учурлар менен айкалыштыруудан кийинки термикалык иштетүү боюнча терең изилдөө жүргүзөт. Макала фланецти согуу процессин оптималдаштыруу планын сунуштайт жана бул пландын ар тараптуу пайдасын баалайт. Макала белгилүү бир маалымдама мааниге ээ.

Салттуу фланецти согуу процессинин кемчиликтери жана көйгөйлөрү

Согуучу ишканалардын кепчулугу учун фланецтик согуу процессинде негизги багыт согуу жабдууларын инвестициялоого жана жакшыртууга бурулат, ал эми чийки затты чыгаруу процесси көбүнчө этибарга алынбайт. Сурамжылоого Караганда, заводдордун кепчулугу кебунче араа кесуучу станокторду пайдаланышат, ал эми алардын кепчулугунде жарым автоматтык жана автоматтык тилкелуу араа колдонулат. Бул көрүнүш гана эмес, абдан төмөнкү материалдын натыйжалуулугун төмөндөтөт, бирок ошондой эле бир чоң мейкиндик басып көйгөйлөр бар жана суюктуктун булганышы көрүнүш кесүү көрдү. Салттуу фланецтик согуу процессинде, адатта, кадимки ачык калып согуу процессинде колдонулат, бул процесстин согуу тактыгы салыштырмалуу төмөн, штамптын эскириши чоң, согмалардын иштөө мөөнөтү аз жана бир катар жаман көрүнүштөргө жакын. туура эмес өлөт.

Фланец согууларды процессти оптималдаштыруу

СОГУУ ПРОЦЕССИН БАШКАРУУ

(1) Уюштуруучулук мүнөздөмөлөрдү контролдоо. Фланецтик согуу көбүнчө чийки зат катары мартенситтик дат баспас болоттон жасалган жана аустениттик дат баспас болоттон жасалган, бул кагаз фланецти согуу үчүн 1Cr18Ni9Ti аустениттик дат баспас болоттон тандаган. Бул дат баспас болоттун изотроптук гетерокристалдык трансформациясы жок, эгерде ал болжол менен 1000 ℃ чейин ысытылса, салыштырмалуу бирдей аустениттик уюмду алууга болот. Андан кийин, дат баспас болоттон жасалган ысытылган тез муздаса, анда алынган аустениттик уюм бөлмө температурасына чейин сакталышы мүмкүн. Уюм жай муздатуу болсо, анда ал дат баспас болоттон жасалган пластикалык ысык абалын бир топ кыскарган Alpha фазасы пайда болот. Дат баспас болоттон жасалган, ошондой эле intergranular коррозия жок кылуу үчүн маанилүү себеби болуп саналат, кубулуш, негизинен, дан этегине хром карбидинин муунга байланыштуу. Ушул себептен улам, карбюризация көрүнүшүнөн мүмкүн болушунча качуу керек.
(2) Жылытуу спецификацияларына катуу кармануу жана согуу температурасын эффективдүү көзөмөлдөө. Меште 1Cr18Ni9Ti аустениттик дат баспас болотту ысытканда материалдын бети карбюризацияга өтө жакын болот. Бул көрүнүштүн пайда болушун азайтуу үчүн, керек
Дат баспас болоттон жана көмүртек камтыган заттардын ортосунда тийбеңиз. Төмөн температурада 1Cr18Ni9Ti аустениттик дат баспас болоттун начар жылуулук өткөрүмдүүлүгүнөн улам, аны жай ысытуу керек. Жылытуу температурасын өзгөчө контролдоо 1-сүрөттөгү ийри сызыкты так сактоо менен жүргүзүлүшү керек.

Figure.1 1Cr18Ni9Ti аустениттик дат баспас болоттон жасалган жылытуу температурасын көзөмөлдөө
(3) фланец согуу операция процессин башкаруу. Биринчиден, материал үчүн чийки затты туура тандоо үчүн процесстин конкреттүү талаптарын так аткаруу керек. Материалды жылытуудан мурун, чийки затка жана башка көйгөйлөргө жаракалар, бүктөлүүлөр жана кошулмаларды болтурбоо үчүн, материалдык беттин комплекстүү текшерүүсү керек. Анан согууда адегенде азыраак деформациясы бар материалды жеңил чаап, андан кийин материалдын пластикасы жогорулаганда катуу урууну талап кылуу керек. Капаланганда үстүнкү жана астыңкы учтарын кыркып же бүктөп, анан тетикти тегиздеп, кайра чаап салуу керек.

ФОРМАЦИЯЛЫК МЕТООД ЖАНА ПРОГРАММАЛАР

Диаметри 150 мм ашпаганда, куйма ширетүүчү фланецти калыптардын жыйындысы менен ачык башты түзүү ыкмасы менен түзсө болот. 2-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, ачык өлчөм топтомунун методунда, капалоочу бланктын бийиктиги жана для площадкасынын апертурасынын катышы 1,5 – 3,0 боюнча эң жакшы көзөмөлдөнөрүн белгилей кетүү керек, өлчөм тешик филесинин радиусу R болуп саналат. мыкты 0,05d - 0,15d, ал эми өлүп H бийиктиги 2мм - 3мм согуу бийиктигинен төмөн ылайыктуу.

2-сүрөт
Диаметри 150 мм ашканда, жалпак шакек фланецтин жана экструзиянын фланецти ширетүүчү ыкмасын тандоо максатка ылайыктуу. 3-сүрөттө көрсөтүлгөндөй, Н0 бланктын бийиктиги жалпак шакекче фланецтик ыкмада 0,65(Н+ч) – 0,8(Н+ч) болушу керек. Жылытуу температурасын өзгөчө контролдоо 1-сүрөттөгү ийри сызыкты так сактоо менен жүргүзүлүшү керек.

3-сүрөт Жалпак шакекче айландыруу жана экструзия ыкмасы

ПРОЦЕССТИ ИШКЕ АШЫРУУ ЖАНА СОГУЛУУ ТЕКШЕРУУ

Бул макалада дат баспас болоттон жасалган тилке кыркуу ыкмасы колдонулат жана буюмдун кесилишинин сапатын камсыз кылуу үчүн чектелген кыркуу процессин колдонуу менен айкалыштырылган. Кадимки ачык согуу процессин колдонуунун ордуна, жабык тактык согуу ыкмасы кабыл алынат. Бул ыкма согууну гана жасабастан
Бул ыкма согуунун тактыгын гана жогорулатпастан, ошондой эле туура эмес өлүү мүмкүнчүлүгүн жокко чыгарат жана четин кесүү процессин азайтат. Бул ыкма сыныктардын четин керектөөнү гана жок кылбастан, ошондой эле четин кесүүчү жабдуулардын, четин кесүүчү өлчөмдөрдүн жана ага байланыштуу кыр кесүүчү персоналдын зарылдыгын жок кылат. Ошондуктан, жабык так согуу жараяны чыгымдарды үнөмдөө жана өндүрүштүн натыйжалуулугун жогорулатуу үчүн зор мааниге ээ. Тиешелүү талаптарга ылайык, бул буюмдун терең тешикчелеринин чыңалуу күчү 570МПа кем болбошу керек жана узартылышы 20% дан кем болбошу керек. Сыноо тилкесин жасоо үчүн терең тешик дубалынын калыңдыгы бөлүгүнөн үлгүлөрдү алуу жана чоюу сыноосун өткөрүү менен биз согуунун чыңалуу күчү 720МПа, кирешелүүлүгү 430МПа, узаруусу 21,4% жана секциялык кичирейүү 37% экенин ала алабыз. . Продукция талапка жооп берерин көрүүгө болот.

СОГАЛГАНДАН КИЙИНКИ ЖЫЛЫК ДАЯРДОО

1Cr18Ni9Ti аустениттик дат баспас болоттон жасалган фланец согуудан кийин, гранулалар аралык коррозия кубулушунун пайда болушуна өзгөчө көңүл буруп, материалдын пластикасын мүмкүн болушунча жакшыртуу, жумуштун катуулануу көйгөйүн азайтуу же жок кылуу. Коррозияга жакшы туруштук берүү үчүн, согуу фланец эффективдүү жылуулук менен дарылоодон өтүшү керек, бул үчүн согмаларды катуу эритме менен дарылоо керек. Жогорудагы анализдин негизинде, 1050°С – 1070°С температура диапазонунда болгондо, бардык карбиддер аустенитке эригидей кылып ысытуу керек. Андан кийин дароо алынган продукт бир фазалуу аустенит структурасын алуу үчүн тез муздатылат. Натый-жада, чыцдоолордун коррозияга туруктуулугу жана согмалардын кристаллдык коррозияга туруктуулугу бир кыйла жакшырды. Бул учурда, согмаларды жылуулук менен иштетүү согуунун калдыктарын жылуулук менен өчүрүүнү колдонуу менен жүзөгө ашырылышы үчүн тандалган. Согуунун калдыктарын жылуулук менен өчүрүү жогорку температурадагы деформациялык өчүрүү болгондуктан, аны кадимки чыңдоо менен салыштырганда, өчүрүү жана өчүрүү жабдыктарынын жылытуу талаптарын жана ага байланыштуу оператордун конфигурациясынын талаптарын гана талап кылбастан, ошондой эле бул процесстин жардамы менен өндүрүлгөн согмалардын өндүрүмдүүлүгү да көп. жогорку сапатта.

Ар тараптуу пайда талдоо

Фланец согууларды өндүрүү үчүн оптималдаштырылган процессти колдонуу белгилүү бир деңгээлде чийки затты үнөмдөө менен согмалардын иштетүүгө жана өлүү жантаюусун натыйжалуу азайтат. Согуу процессинде араа дискин жана кесүүчү суюктукту колдонуу азаят, бул материалдардын чыгымдалышын бир топ кыскартат. Термикалык өчүрүү үчүн талап кылынган энергияны жок кылуу менен, калдыктарды жылуулук менен жумшартуу ыкмасын киргизүү менен.

Корутунду

Фланец согууларды өндүрүү процессинде, салттуу согуу ыкмасын өркүндөтүү жана өндүрүш планын оптималдаштыруу үчүн заманбап илим жана технология менен айкалыштырылган процесстин конкреттүү талаптары башталгыч чекит катары кабыл алынышы керек.