20 # тиксиз болот түтүк GB3087-2008 көрсөтүлгөн материалдык класс болуп саналат "Төмөн жана орто басым казандары үчүн тиксиз болот түтүктөр". Бул ар кандай төмөнкү басымдагы жана орто басымдагы казандарды өндүрүү үчүн ылайыктуу жогорку сапаттагы көмүртектүү структуралык болоттон жасалган тиксиз болот түтүк. Бул кеңири таралган жана чоң көлөмдөгү болот түтүк материалы. Казан жабдууларын чыгаруучу ишкана теменку температурадагы кайра жылыткычтын колонкасын жасап жатканда ондогон түтүктөрдүн бириккен жерлеринин ички бетинде туурасынан кеткен жаракалардын олуттуу кемчиликтери бар экени аныкталган. түтүк биргелешкен материал Φ57mm × 5mm бир спецификациясы менен 20 болоттон жасалган. Биз жарака кеткен болот түтүктү текшерип, кемчиликти кайра чыгаруу жана туурасынан кеткен жараканын себебин билүү үчүн бир катар сыноолорду жүргүздүк.

1. Crack өзгөчөлүктөрүн талдоо
Жарык морфологиясы: болоттон жасалган түтүктүн узунунан кеткен багыты боюнча таралган көптөгөн туурасынан кеткен жаракалар бар экенин көрүүгө болот. Жарыктар тыкан жайгаштырылат. Ар бир жарака узунунан бир аз ийилген жана узунунан чийилген эмес, толкундуу өзгөчөлүккө ээ. Болот трубанын жарака жана бетинин ортосунда белгилүү бир ийилүүчү бурч жана белгилүү бир туурасы бар. Жараканын четинде оксиддер жана декарбуризация бар. Асты туюк, кеңейүү белгиси жок. Матрицанын структурасы нормалдуу феррит + перлит, ал тилкеде бөлүштүрүлөт жана дан өлчөмү 8. Жараканын себеби болот түтүктүн ички дубалы менен ички калыптын ортосундагы сүрүлүү менен байланышкан. болот түтүк.

Жараканын макроскопиялык жана микроскопиялык морфологиялык мүнөздөмөлөрү боюнча, ал жарака болот түтүк акыркы жылуулук иштетүүгө чейин пайда болгон деп айтууга болот. Болот түтүк Φ90мм тегерек түтүктү колдонот. Негизги калыптандыруу процесстери, ал дуушар болгон ысык перфорация, ысык прокаттоо жана диаметрин азайтуу жана эки муздак чиймелер. Өзгөчө процесс - бул Φ90мм тегерек түтүк даярдыгы Φ93мм × 5.8мм орой түтүккө тоголонуп, андан кийин ысык прокатка салынып, Φ72мм × 6.2мм чейин кыскартылат. Туздоо жана майлоодон кийин биринчи муздак тартуу жүргүзүлөт. муздак чиймеден кийин спецификация Φ65mm × 5.5mm болуп саналат. Аралык күйдүрүүдөн, туздоодон жана майлоодон кийин экинчи муздак чийүү жүргүзүлөт. муздак чиймеден кийин спецификация Φ57mm × 5mm болуп саналат.

Өндүрүш процессинин анализине ылайык, болот түтүктүн ички дубалы менен ички өлчөмдүн ортосундагы сүрүлүүгө таасир этүүчү факторлор негизинен майлоонун сапаты болуп саналат жана ошондой эле болот түтүктүн пластикалуулугуна байланыштуу. Болот түтүк пластикалык начар болсо, жаракалар тартуу мүмкүнчүлүгү абдан көбөйөт, жана начар пластикалык орто стресс жардам annealing жылуулук дарылоо менен байланышкан. Мунун негизинде жаракалар муздак тартуу процессинде пайда болушу мүмкүн деген тыянак чыгарылат. Мындан тышкары, жаракалар чоң өлчөмдө ачылбагандыктан жана ачык кеңейүү белгиси болбогондуктан, бул жаракалар пайда болгондон кийин экинчилик чийме деформациясынын таасирине дуушар болбогондугун билдирет, ошондуктан андан ары болжолдуу түрдө жаракалар пайда болушу үчүн убакыт экинчи муздак чийме жараяны болушу керек. Эң ыктымалдуу таасир этүүчү факторлор начар майлоо жана/же стресстен арылуунун начар күйгүзүлүшү болуп саналат.

Жаракалардын себебин аныктоо үчүн болот түтүк өндүрүүчүлөр менен биргеликте жаракаларды кайра чыгаруу сыноолору жүргүзүлгөн. Жогорудагы талдоонун негизинде төмөнкүдөй сыноолор жүргүзүлдү: Перфорация жана ысык прокат диаметрин азайтуу процесстери өзгөрүүсүз калган шартта, майлоо жана/же стресстен арылтуу күйдүрүү жылуулук менен дарылоо шарттары өзгөртүлөт, ал эми тартылып алынган болот түтүктөр текшерилет. ошол эле кемчиликтерди кайра чыгарууга аракет кылышат.

2. Сыноо планы
Майлоо процессин жана күйдүрүү процессинин параметрлерин өзгөртүү менен тогуз сыноо планы сунушталат. Алардын ичинен кадимки фосфаттоо жана майлоо убактысы 40 мин, нормалдуу ортодогу стресстен арылтуу үчүн температуранын талабы 830 ℃, ал эми жылуулоонун нормалдуу убактысы 20 мин. Сыноо процессинде 30т муздак тартуу бирдиги жана роликтин түбүндөгү жылуулук менен дарылоо меши колдонулат.

3. Тесттин жыйынтыгы
Жогорудагы 9 схема боюнча өндүрүлгөн болот түтүктөрдү текшерүүнүн натыйжасында 3, 4, 5 жана 6-схемадан башка бардык схемаларда ар кандай деңгээлде титиреп же туурасынан кеткен жаракалар бар экени аныкталган. Алардын арасында 1-схема шакекче баскычка ээ болгон; 2 жана 8-схемаларда туурасынан кеткен жаракалар болгон жана жаракалардын морфологиясы өндүрүштө табылганга абдан окшош болгон; 7 жана 9 схемалар титиреп, бирок туурасынан кеткен жаракалар табылган жок.

4. Талдоо жана талкуулоо
Бир катар сыноолор аркылуу болот түтүктөрдү муздак тартуу процессинде майлоо жана ортодогу стресстен арылтуу даяр болот түтүктөрдүн сапатына өтө маанилүү таасир этээри толугу менен тастыкталды. Атап айтканда, 2 жана 8-схемалар жогорудагы өндүрүштө табылган болот түтүктүн ички дубалында бирдей кемчиликтерди чагылдырган.

1-схема боюнча фосфаттоо жана майлоо процессин жургузбестен, ысык прокатталган кичирейтилген диаметрдеги эне трубада биринчи муздак чийме жургузуу керек. Майлоонун жоктугунан муздак тартуу процессинде талап кылынган жүк муздак тартуучу машинанын максималдуу жүгүнө жетти. Муздак тартуу процесси абдан түйшүктүү. Болот түтүктүн титиреп, калып менен сүрүлүүсү түтүктүн ички дубалында айкын кадамдарды пайда кылат, бул эне түтүктүн пластикасы жакшы болгондо, майланбаган чийме терс таасирин тийгизсе да, аны пайда кылуу оңой эмес экенин көрсөтүп турат. туурасынан кеткен жаракалар. 2-схемада фосфаттоосу жана майлоосу начар болгон болот түтүк тынымсыз муздак тартылып, ортодогу чыңалуудан арылтуучу күйдүрүлөт, натыйжада ушул сыяктуу туурасынан кеткен жаракалар пайда болот. Бирок 3-схемада жакшы фосфаттоо жана майлоочу болот трубаны тынымсыз муздак чийүүдө эч кандай кемчиликтер табылган жок, бул алдын ала начар майлоо туурасынан кеткен жаракалардын негизги себеби экенин көрсөтүп турат. 4-6-схемалар жакшы майлоону камсыз кылуу менен жылуулук менен дарылоо процессин өзгөртүү болуп саналат жана натыйжада чийме кемчиликтери болгон жок, бул ортодогу стресстен арылтуу күйдүрүү туурасынан кеткен жаракалардын пайда болушуна алып келүүчү үстөмдүк фактор эмес экенин көрсөтүп турат. 7-9-схемалар фосфаттоо жана майлоо убактысын эки эсеге кыскартуу менен жылуулук иштетүү процессин өзгөртөт. Натыйжада 7 жана 9-схемалардын болот трубаларында титирөө линиялары бар, ал эми 8-схемада ушундай эле туурасынан кеткен жаракалар пайда болот.

Жогорудагы салыштырма талдоо көрсөткөндөй, туурасынан кеткен жаракалар начар майлоонун эки учурда тең пайда болорун + ортолук күйгүзүү жок жана начар майлоо + төмөнкү аралык күйдүрүү температурасы. Начар майлоо + жакшы орто күйдүрүү, жакшы майлоо + ортолук күйүү жок жана жакшы майлоо + төмөн аралык күйдүрүү температурасында чайкоо сызыгынын кемчиликтери пайда болсо да, болот түтүктүн ички дубалында туурасынан кеткен жаракалар пайда болбойт. Начар майлоо туурасынан кеткен жаракалардын негизги себеби болуп саналат, ал эми начар аралык стресстен арылтуу annealing жардамчы себеп болуп саналат.

Болот түтүктүн чийүү стресси сүрүлүү күчүнө пропорционалдуу болгондуктан, начар майлоо тартуу күчүнүн өсүшүнө жана тартуу ылдамдыгынын төмөндөшүнө алып келет. Болот труба биринчи жолу тартылганда ылдамдыгы аз болот. Эгерде ылдамдык белгилүү бир мааниден төмөн болсо, башкача айтканда, бифуркация чекитине жетсе, мандренанын өзү дүүлүктүрүүчү термелүүнү пайда кылат, натыйжада силкинүү сызыктары пайда болот. Майлоо жетишсиз болгон учурда чийүү учурунда металлдын үстүнкү бети (айрыкча ички бети) менен штамптын ортосундагы октук сүрүлүү абдан көбөйүп, иштин катуулануусуна алып келет. Эгер болот түтүктү кийинки стресстен арылтуу үчүн жылуулук менен дарылоо температурасы жетишсиз болсо (мисалы, сыноодо белгиленген 630 ℃) же күйдүрүү жок болсо, анда жер үстүндөгү жаракалар пайда болот.

Теориялык эсептөөлөр боюнча (эң төмөнкү кайра кристаллдашуу температурасы ≈ 0,4 × 1350 ℃), 20 # болоттун кайра кристаллдашуу температурасы болжол менен 610 ℃. Эгерде күйгүзүү температурасы кайра кристаллдашуу температурасына жакын болсо, болот түтүк толугу менен кайра кристаллдаша албайт жана иштин катуулануусу жок кылынбайт, натыйжада материалдын пластикасы начар болот, сүрүлүү учурунда металл агымы бөгөттөлөт жана металлдын ички жана тышкы катмарлары катуу жабыркайт. бирдей эмес деформацияланып, ошону менен чоң октук кошумча стресс пайда болот. Натыйжада болот түтүктүн ички бетиндеги металлдын октук стресси анын чегинен ашып, жаракаларды пайда кылат.

5. Корутунду
20 # тиксиз болот түтүктүн ички дубалында туурасынан кеткен жаракалардын пайда болушу чийүү учурунда начар майлоонун жана жетишсиз аралык стресстен арылтуу жылуулук менен дарылоонун (же эч кандай күйдүрүүнүн) биргелешкен таасиринен келип чыгат. Алардын арасында начар майлоо негизги себеп болуп саналат, ал эми начар орто стресстен арылтуу күйдүрүү (же күйдүрүү жок) жардамчы себеп болуп саналат. Ушундай эле кемчиликтерди болтурбоо үчүн өндүрүүчүлөр цехтин операторлорунан өндүрүштө майлоо жана жылуулук менен иштетүү процессинин тиешелүү техникалык регламенттерин так сактоону талап кылышы керек. Кошумчалай кетсек, ролик түбү үзгүлтүксүз күйдүрүүчү меш үзгүлтүксүз күйдүрүүчү меш болгондуктан, жүктөө жана түшүрүү ыңгайлуу жана тез болгону менен мештеги ар кандай мүнөздөмөдөгү жана өлчөмдөгү материалдардын температурасын жана ылдамдыгын көзөмөлдөө кыйын. Эгерде ал эрежелерге ылайык так аткарылбаса, анда тегиз эмес күйүү температурасын же өтө кыска убакытты пайда кылуу оңой, натыйжада кайра кристаллдашуу жетишсиз болуп, кийинки өндүрүштө кемчиликтерге алып келет. Ошондуктан, жылуулук менен дарылоо үчүн роликтин түбүндөгү үзгүлтүксүз күйүүчү мештерди колдонгон өндүрүүчүлөр ар кандай талаптарды жана жылуулук менен дарылоонун иш жүзүндөгү операцияларын көзөмөлдөшү керек.