सीमलेस ट्यूब (एसएमएलएस) की असमान दीवार की मोटाई मुख्य रूप से सर्पिल आकार की असमान दीवार की मोटाई, सीधी रेखा की असमान दीवार की मोटाई और सिर और पूंछ पर मोटी और पतली दीवारों की घटना में प्रकट होती है।सीमलेस ट्यूबों की निरंतर रोलिंग प्रक्रिया समायोजन का प्रभाव तैयार पाइपों की असमान दीवार मोटाई का एक महत्वपूर्ण कारक है।विशेष रूप से:
1. सीमलेस ट्यूब की सर्पिल दीवार की मोटाई असमान है

इसके कारण हैं: 1) सीमलेस स्टील पाइप की दीवार की मोटाई समायोजन कारणों से असमान है जैसे कि पियर्सिंग मशीन की गलत रोलिंग सेंटर लाइन, दो रोल का झुकाव कोण, या प्लग से पहले छोटी मात्रा में कमी, और आम तौर पर स्टील पाइप की पूरी लंबाई के साथ सर्पिल आकार में वितरित किया जाता है।.
2) रोलिंग प्रक्रिया के दौरान, सेंटरिंग रोलर्स बहुत जल्दी खुल जाते हैं, सेंटरिंग रोलर्स ठीक से समायोजित नहीं होते हैं, और इजेक्टर रॉड के कंपन के कारण दीवार की मोटाई असमान होती है, जो आम तौर पर पूरी लंबाई के साथ सर्पिल आकार में वितरित होती है। स्टील पाइप का.

उपाय:
1) पियर्सिंग मशीन की रोलिंग सेंटर लाइन को समायोजित करें ताकि दोनों रोल के झुकाव कोण बराबर हों, और रोलिंग टेबल में दिए गए मापदंडों के अनुसार रोलिंग मिल को समायोजित करें।

2) दूसरे मामले के लिए, केशिका ट्यूब की निकास गति के अनुसार सेंटरिंग रोलर के खुलने का समय समायोजित करें, और इजेक्टर रॉड को हिलने से रोकने के लिए रोलिंग प्रक्रिया के दौरान सेंटरिंग रोलर को बहुत जल्दी न खोलें, जिसके परिणामस्वरूप दीवार असमान हो जाएगी सीमलेस स्टील पाइप की मोटाई।केशिका के व्यास के परिवर्तन के अनुसार सेंटरिंग रोलर की शुरुआती डिग्री को ठीक से समायोजित करने की आवश्यकता है, और केशिका की धड़कन की मात्रा को ध्यान में रखा जाना चाहिए।
2. सीमलेस ट्यूब की रैखिक दीवार की मोटाई असमान है

कारण:
1) मेन्ड्रेल प्री-पियर्सिंग सैडल की ऊंचाई समायोजन उचित नहीं है।जब मैंड्रेल पूर्व-छिद्रित होता है, तो यह एक तरफ केशिका से संपर्क करता है, जिससे संपर्क सतह पर केशिका का तापमान बहुत तेजी से गिरता है, जिसके परिणामस्वरूप सीमलेस स्टील पाइप की दीवार की मोटाई असमान होती है या यहां तक ​​कि अवतल दोष भी होता है।
2) निरंतर रोलिंग रोल के बीच का अंतर बहुत छोटा या बहुत बड़ा है।
3) रोलिंग मिल की केंद्र रेखा का विचलन।
4) सिंगल और डबल रैक की असमान कमी के कारण स्टील पाइप का रैखिक सममित विचलन सिंगल रैक की दिशा में अल्ट्रा-थिन (अल्ट्रा-मोटी) और दिशा में अल्ट्रा-मोटी (अल्ट्रा-थिन) हो जाएगा। डबल रैक का.
5) सुरक्षा बंधन टूट गया है, और आंतरिक और बाहरी रोल अंतराल के बीच का अंतर बड़ा है, जो स्टील पाइप की सीधी रेखा के असममित विचलन का कारण बनेगा।
6) निरंतर रोलिंग, स्टैकिंग स्टील और ड्राइंग रोलिंग के अनुचित समायोजन से एक सीधी रेखा में दीवार की मोटाई असमान हो जाएगी।

उपाय:
1) मेन्ड्रेल और केशिका का केन्द्रीकरण सुनिश्चित करने के लिए मेन्ड्रेल प्री-पियर्सिंग सैडल की ऊंचाई को समायोजित करें।
2) पास प्रकार और रोलिंग विनिर्देश बदलते समय, वास्तविक रोल गैप को रोलिंग टेबल के अनुरूप बनाए रखने के लिए रोल गैप को मापा जाना चाहिए।
3) ऑप्टिकल सेंटरिंग डिवाइस के साथ रोलिंग सेंटर लाइन को समायोजित करें, और वार्षिक ओवरहाल के दौरान रोलिंग मिल की सेंटर लाइन को सही किया जाना चाहिए।
4) टूटे हुए सुरक्षा मोर्टार के साथ फ्रेम को समय पर बदलें, निरंतर रोल के आंतरिक और बाहरी रोल अंतराल को मापें, और यदि कोई समस्या है तो उन्हें समय पर बदलें।
5) निरंतर रोलिंग के दौरान, स्टील ड्राइंग और स्टैकिंग से बचना चाहिए।

3. सीमलेस ट्यूब हेड और टेल की दीवार की मोटाई असमान है
कारण:
1) ट्यूब ब्लैंक के सामने के सिरे की कटिंग ढलान और वक्रता बहुत बड़ी है, और ट्यूब ब्लैंक का सेंटरिंग होल सही नहीं है, जिससे स्टील पाइप हेड की दीवार की मोटाई आसानी से असमान हो जाएगी।
2) छेद करते समय, बढ़ाव गुणांक बहुत बड़ा होता है, रोल की गति बहुत अधिक होती है, और रोलिंग अस्थिर होती है।
3) पियर्सर द्वारा अस्थिर स्टील फेंकने से केशिका ट्यूब के अंत में असमान दीवार की मोटाई आसानी से हो सकती है।

उपाय:
1) ट्यूब ब्लैंक के सामने के सिरे को झुकाव और बड़ी कमी से बचाने के लिए ट्यूब ब्लैंक की गुणवत्ता की जांच करें, और पास प्रकार को बदलते समय या ओवरहालिंग करते समय सेंटरिंग होल को ठीक किया जाना चाहिए।
2) रोलिंग की स्थिरता और केशिका दीवार की मोटाई की एकरूपता सुनिश्चित करने के लिए कम छेदन गति का उपयोग करें।जब रोल गति को समायोजित किया जाता है, तो मिलान गाइड प्लेट को भी तदनुसार समायोजित किया जाता है।
3) गाइड प्लेट के उपयोग की स्थिति पर ध्यान दें और गाइड प्लेट बोल्ट के निरीक्षण को बढ़ाएं, स्टील रोलिंग के दौरान गाइड प्लेट की गति की सीमा को कम करें, और स्टील फेंकने की स्थिरता सुनिश्चित करें।